Суппорт токарного станка своими руками: Поперечный суппорт своими руками для самодельного токарного станка

Как сделать самодельный токарный станок по металлу

Содержание

• 1 Конструктивные особенности
• 2 Создание суппорта
• 3 Как собрать устройство
• 4 Как выбрать электропривод
• 5 Как создать станок из дрели
• 6 Особенности функционирования
• 7 Техника безопасности

Станок токарный предназначается для того, чтобы изготавливать и обрабатывать изделия из металла. Профессиональные аппараты довольно дороги. Сэкономить возможно, если сделать самодельный токарный станок по металлу. Осуществляется это различными методами.

Содержание

1. Конструктивные особенности
2. Создание суппорта
3. Как собрать устройство
4. Как выбрать электропривод
5. Как создать станок из дрели
6. Особенности функционирования
7. Техника безопасности

Конструктивные особенности

Всякий токарный станок по металлу заключает в себе такие компоненты:

• привод – ключевой узел станка, от которого зависит мощность оборудования. Выбрать мотор достаточно сложно. В маленьких устройствах возможно применять движок от обыкновенной стиральной машинки, электродрели. Минимальная мощность привода должна составлять 200 Вт, число об/мин – 1500;
• станина – несущая рама устройства. Ее можно изготовить из брусков дерева, уголков из стали. Станина для токарного станка должна быть прочной. В противном случае устройство сломается из-за вибрационного воздействия;
• задняя бабка – материалом изготовления служит пластинка из стали, к которой приварен металлический уголок. Пластинка упирается в направляющие несущей рамы. Она предназначается для того, чтобы фиксировать заготовки из металла при обрабатывании;
• передняя бабка – аналогична задней, однако устанавливается на перемещающейся раме;
  ведущий, ведомый центр;
• суппорт – элемент упора для рабочей части.

Момент вращения от привода к рабочей части сообщается разными методами. Кто-то монтирует ее на приводной вал. Это делается для экономии пространства и денежных средств. Также момент вращения возможно сообщать посредством фрикционной/ременной/цепной передачи. У любого из данных способов имеются собственные минусы и плюсы.

Ременная передача для электропривода стоит дешевле всего, весьма надежна. Чтобы изготовить ее, примените ремень, который снят с иного агрегата. Минус подобной передачи заключается в том, что ремень постепенно изнашивается. Частота его замены зависит от интенсивности эксплуатации.

Цепная передача имеет более высокую цену, больше по размеру, однако располагает длительным эксплуатационным периодом. Фрикционная передача – средний вариант между цепной и ременной.

Собирая своими руками токарный станок, используйте ту передачу, которая считается подходящей для решения ваших задач. К примеру, в мини-токарном станке рабочую часть желательно монтировать прямо на вал.

Создание суппорта

Суппорт считается важнейшим элементом токарного станка. От него зависимо качество изготавливаемого изделия, количество сил и времени, которое вы затратите на его производство. Суппорт находится на особых салазках, перемещающихся по направляющим, которые установлены на несущей раме. Перемещение выполняется в 3 стороны:

• продольно. Рабочая часть устройства перемещается по длине детали. Данное движение применяется, чтобы вытачивать резьбу в изделиях, снимать металлический слой с детали;
• поперечно. Рабочая часть передвигается под углом в девяносто градусов относительно оси детали. Применяется, чтобы вытачивать канавки, отверстия;
• наклонно. Передвижение осуществляется под различными углами. Используется, чтобы вытачивать канавки на поверхности заготовки.

Изготавливая суппорт самодельного токарного станка по металлу своими руками, нужно помнить, что он подвергается изнашиванию из-за вибрационного воздействия. Крепежные элементы расшатываются, появляется люфт. Качество производимых изделий ухудшается. Чтобы предотвратить это, нужно время от времени выполнять настройку суппорта.

Настраивать суппорт необходимо по промежуткам, люфту, сальникам. Убрать промежутки возможно, вставляя клинья промеж направляющих и каретки. Люфт заготовки устраняется специальным винтом.

Если в устройстве изношены сальники, их нужно хорошо помыть, смазать масляной жидкостью. При сильном изнашивании целесообразно поменять сальники на другие.

Как собрать устройство

Чтобы собрать токарный станок по металлу своими руками, нужно выполнить следующие действия:

1. Сборка станочной рамы из балок, швеллерных элементов. Если вы намереваетесь осуществлять обрабатывание крупных заготовок, используйте материалы, способные выдержать значительную нагрузку. Например, если вы желаете обрабатывать детали из металла, имеющие длину больше 5 см, толщина материалов для рамы должна составлять минимум 0,3 см для уголков и 3 см для стержней.
2. Установка продольных валов с направляющими на швеллерные элементы. Присоединение валов осуществляется посредством сварочного аппарата либо болтов.
3. Изготовление передней бабки. Для этого применяется гидравлический цилиндр с толщиной стенок минимум 0,6 см. В него требуется запрессовать пару подшипников.
4. Прокладывание вала. Применяются подшипники большого внутреннего диаметра.
5. Заливка смазки в гидравлический цилиндр.
6. Установка шкива и суппорта с направляющими.
7. Монтаж электрического привода.

Если посмотреть на чертежи токарного станка, можно заметить, что для увеличения устойчивости держателя резца применяется подручник, внизу агрегата фиксируется тоненькая металлическая полоска. Она предназначается для того, чтобы защищать рабочую часть устройства от деформирования при обрабатывании заготовки.

Как выбрать электропривод

Самым значимым элементом сделанного своими руками токарного станка считается электропривод. Благодаря ему двигается рабочая часть устройства. Следовательно, чем выше мощность привода, тем больше мощность всего станка. Выбирать движок необходимо, учитывая величину деталей из металла, которые вы намереваетесь обрабатывать.

Для обработки небольших заготовок оптимально использовать привод мощностью 1 кВт. Его возможно снять с ненужной швейной машинки. Для обрабатывания крупных деталей необходим движок мощностью 1,5 кВт.

Если вы используете схемы, собирая станок токарный по металлу своими руками, помните, что все электрические элементы должны иметь надежную изоляцию. Если вы не умеете обращаться с электричеством, обратитесь к профессионалу. Так вы точно не получите травму.

Как создать станок из дрели

Если вы желаете сэкономить и облегчить сборку станка, примените вместо движка обыкновенную электродрель. Так вы сможете:

• быстро собирать и разбирать токарный станок своими руками. Электродрель легко демонтируется со станины, может быть применена для сверления отверстий;
• без труда транспортировать устройство. Особенно это актуально для тех, кто обрабатывает детали в гаражном помещении, на улице;
• сэкономить деньги. Электродрель позволяет не задействовать передачу, применять заменяемые насадки в качестве рабочего инструмента.

Разумеется, данный аппарат обладает определенными минусами. Как сделать токарный станок по металлу на базе дрели, чтобы можно было обрабатывать большие заготовки? Ответ – практически никак. У электродрели довольно маленький момент кручения, большое количество оборотов. Возможно изменить данные показатели, если монтировать ременную передачу. Однако конструкция станет намного сложнее. Станок потеряет свое ключевое достоинство.

Изготавливать токарный станок на базе электрической дрели рекомендуется тем, кто намеревается обрабатывать только маленькие заготовки. Для создания устройства понадобится все то же, что и для обыкновенного станка, кроме привода и передней бабки. Несущей рамой может выступать обыкновенный стол, верстак. Электродрель фиксируется посредством хомута, струбцины.

Используя станок, в который установлен самодельный токарный патрон, возможно осуществлять вытачивание заготовок, их окрашивание, наматывание проволоки на трансформаторное устройство, создание спиральных насечек.

Особенности функционирования

Как и у всякого иного оснащения, у токарных/фрезерных станков своими руками имеются собственные особенности. Их нужно принимать во внимание, собирая и эксплуатируя устройство. Например, при обработке больших заготовок либо при применении мощного электромотора проявляется значительное вибрационное воздействие. Оно может довести до возникновения неточностей. Для того чтобы предотвратить это, ведущий и ведомый центры устройства нужно монтировать на одинаковой оси. Если вы намереваетесь монтировать лишь ведущий центр, прикрепите к нему кулачковый агрегат.

В собственноручно сделанные аппараты нежелательно ставить коллекторный движок. Он может самопроизвольно увеличивать количество оборотов. Это доводит до того, что заготовка вылетает, случаются различные травмы, портится оснащение. Если вы все же установили подобный движок, не забудьте монтировать вместе с ним редуктор, понижающий обороты.

Наилучшим мотором считается асинхронный. Он не повышает количество оборотов при обрабатывании заготовки, стоек к высоким нагрузкам, дает возможность обрабатывать изделия из металла шириной до дециметра.

Техника безопасности

Эксплуатируя самодельное устройство, соблюдайте такие правила:

• Резец должен быть параллелен поверхности детали, которая обрабатывается, иначе станок сломается из-за соскакивания инструмента.
• При обработке торцов заготовка должна упираться в заднюю бабку.
• Используйте особый щиток либо очки для того, чтобы защитить органы зрения от летящей во все стороны стружки металла.
• После окончания обработки станок необходимо очищать, убирая стружку металла и иной производственный мусор. Не допускайте попадания мелких частичек в электрический движок самодельного токарного станка для обработки металлических заготовок.

что это такое, для чего предназначен

Первый механизированный суппорт, установленный в 1770 году голландцами в машине для сверления пушечных стволов. Качественно изменил все машины и подвинул к новым изобретениям в металлообработке. В мире техники началась новая эпоха.

Содержание:

• 1 Что это такое?
• 2 Принцип работы
• 3 Как он устроен?
• 4 Регулировки
• 5 Как осуществляется его ремонт?

Что это такое?

Суппорт (supporto (лат.) – поддерживаю) – механический держатель резцовой головки станка (токарного, шлифовального, строгального и др.), управляющий режущим инструментом в процессе резания и сообщающий величину подачи в пределах точно установленных допусков.

По степени точности механической подачи и жёсткости суппорта судят о качестве станка.

Принцип работы

Основан на точном перемещении закреплённого в резцедержателе режущего инструмента или обрабатывающего агрегата, или самой заготовки в процессе обработки резанием.

Принцип использования крутящего момента:

• от ходового винта – для нарезания резьбы;
• от ходового вала – для подач режущего инструмента;
• от ходового винта – для нарезания резьбы и, перестроив гитару – для продольной подачи;
• от ручного привода – применяется в операциях, где использование ходового вала и ходового винта не целесообразно (торцевание, снятие фасок, часто – при отрезании детали от заготовки, сверлении и т. д.).

Как он устроен?

Конструкция суппорта состоит из механизмов:

• нижних салазок продольного суппорта;
• поперечных салазок поперечного суппорта с прикрепленной поворотной плитой;
• поворотной плиты с установленным на ней верхним суппортом с резцедержателем;
• фартука.

Продольный суппорт – это салазки (нижние салазки), на которых смонтировано все механизмы агрегата. Привод от ходового вала или ходового винта, посредством коммутирующих устройств, расположенных в фартуке, а также вручную. Нижние салазки суппорта перемещают весь агрегат по направляющим станины.

Поперечный суппорт – механизм, сопряженный с направляющими продольного суппорта. Привод: механический – от винта каретки или вручную. Задаёт направление поворотной плите и верхнему суппорту с резцедержателем.

Поворотная плита закреплена гайкой на поперечных салазках. На поворотной плите установлен механизм верхних салазок (верхнего суппорта).

Верхний суппорт – каретка с салазками (верхние салазки), сопряженными с направляющими поворотной плиты. Поворотная плита предназначена для установки верхнего суппорта под углом к оси поперечных салазок (нарезание конусов).

Резцовая головка (резцедержатель) – установленный на горизонтальной площадке верхних салазок подвижный механизм с четырьмя площадками для крепления режущего инструмента или обрабатывающих агрегатов (напр. – шлифовальная головка) или приспособлений для крепления самой заготовки.

Фартук – основной узел управления всей работы суппорта. На нём смонтированы органы включения – выключения механизмов станка, непосредственно сообщающих величину подачи режущему инструменту.

Механизмы суппорта сообщают режущему инструменту движение в горизонтальной плоскости:

• продольное – вдоль оси заготовки;
• поперечное – под прямым углом относительно оси направляющих станины;
• под заданным углом к продольной оси обрабатываемой детали.

Станки, массой больше 1000 кг, снабжаются устройствами ускоренного перемещения суппорта. Легких станков, как правило, таких устройств лишены, но народные умельцы успешно решают эту проблему самостоятельно.

Регулировки

Любая пара направляющих работает при оптимально достаточной величине зазора между ними. Превышение этой величины понижает жёсткость сопряжений, отрицательно влияет на качество и точность обработки.

Жёсткость поворотного резцедержателя обеспечивается винтовым зажимом и фиксирующим устройством совместно. Если силы фиксирующего устройства недостаточно, возникает опасность разрушения этого ответственного узла от осевых или радиальных нагрузок.

Износ трущихся поверхностей суппортов и станин неравномерен и достигает, порой, сотых и даже десятых долей миллиметра. По этой причине невозможно установить одинаковые зазоры на всех рабочих поверхностях. Винты привода салазок изнашиваются также неравномерно.

Для сохранения рабочего диапазона салазок, регулировку зазоров производят с установкой каретки в место с минимальным износом. Направляющие станины интенсивно изнашиваются ближе к передней бабке. Наибольший износ поперечных салазок в середине их рабочего диапазона. Направляющие верхних салазок износу подвержены меньше, поскольку не так часто бывают в работе.

Как осуществляется его ремонт?

Оптимальные значения зазоров во всём рабочем диапазоне сопряжений достижимы средней тяжести и тяжелых станков достижимы исключительно путем восстановления геометрических параметров на шлифовальном станке и шабрением.

Восстановление и реставрация легкого, пусть и морально устаревшего станка, вполне доступны современному умельцу. Приборы электронного управления освобождают от громоздких шкивов, ремней, зубчатых колес и массивных электродвигателей. Шаговые двигатели решают проблему привода суппортов и ходовых винтов. Геометрию и жесткость суппортов осилит любой инструментальный цех.

Поделиться в социальных сетях

Самодельный УЦИ для семикратного мини-токарного станка – MachinistBlog.com

7 февраля 2017 г. 29 декабря 2009 г. земные магенты. Упор прижимается к верхней части поперечного суппорта и прижимается к плунжеру индикатора, который измеряет движение режущего инструмента.

В этой статье описывается, как я добавил простое в изготовлении УЦИ (цифровое считывание) к поперечному суппорту моего мини-токарного станка 7×12. В нем используется недорогой цифровой циферблатный индикатор, который я купил в Harbour Freight примерно за 25 долларов. Он работает очень хорошо, и вам не придется сверлить отверстия в токарном станке или разбирать его, чтобы установить.

Я редко видел изображение мини-токарного станка с самодельным УЦИ на нем (или любым типом УЦИ), хотя они, кажется, довольно распространены на мини-заводах. Те, что для мельниц, обычно изготавливаются из недорогих цифровых штангенциркулей или весов. Я думал использовать их на мини-токарном станке, но отказался от этой идеи, потому что очень мало места, чтобы разместить их там, где они не будут мешать. Они, вероятно, будут собирать груды стружки, дисплеи также, вероятно, будут плохо читаемыми, а кнопки, вероятно, будут расположены там, где их будет неудобно нажимать.

Использование цифрового циферблатного индикатора устраняет или сводит к минимуму эти проблемы, хотя и не является идеальным решением. Вам придется читать дисплей и кнопки вверх ногами, что на самом деле не является большой проблемой, потому что они довольно большие и легко читаемые.

Диапазон показаний индикатора составляет всего 1 дюйм, но в моей конструкции используется регулируемый кронштейн, который позволяет задействовать УЦИ в любом месте, где это необходимо.

УЦИ состоит из двух частей. Первый – держатель индикатора. Это алюминиевый кронштейн, который прикрепляет циферблатный индикатор к фартуку с помощью очень мощных редкоземельных магнитов. Магниты расположены там, где они вряд ли будут притягивать стальную или железную стружку. Второй — это упор, который прижимается к верхней части поперечного салазка и соприкасается с точкой индикатора.

Упор можно регулировать двумя способами, чтобы его всегда можно было заставить прижиматься к щупу индикатора, независимо от диаметра обрабатываемой детали. Вы просто двигаете его вдоль верхней части поперечного салазка до тех пор, пока он не соприкоснется с кончиком индикатора, установленного на фартуке. Я думал, что могут быть ситуации, например, при работе с заготовкой очень большого диаметра, когда упор может не коснуться индикатора. Поэтому я также добавил регулируемый стержень, чтобы увеличить его досягаемость. Теперь я знаю, что это не нужно, хотя может быть, если вы адаптируете мою конструкцию к другому токарному станку.

УЦИ не мешает органам управления станка, и вы можете легко удалить его за считанные секунды, если хотите.

УЦИ работает очень хорошо и значительно повысило мою производительность. Мне больше не нужно постоянно останавливаться, чтобы измерить, сколько еще металла мне нужно удалить, или следить за тем, насколько я повернул ручку поперечного салазка, а затем подсчитывать, сколько еще мне нужно вырезать.

Большую часть времени ЦИ и циферблат с поперечным ползунком полностью совпадают или, по крайней мере, находятся в пределах пяти десятитысячных (0,0005), что соответствует разрешению цифрового входа. Когда они не соглашаются, это обычно происходит из-за отрицательной реакции.

Однако я был удивлен, обнаружив, что иногда они постоянно расходятся во мнениях на сорок пять тысячных, и это не из-за негативной реакции. Я еще полностью не исследовал причину, но я почти уверен, что это будет осевой осевой люфт в ходовом винте. Это довольно распространенная проблема мини-токарных станков, вызванная зазором между головкой ходового винта и фланцем, вокруг которого он должен вращаться. Наиболее распространенным решением является изготовление небольшой шайбы, чтобы заполнить этот зазор. На самом деле это не проблема, и я научился доверять DRO.

Конструкция

Это прототип, а не готовый дизайн. Я надеюсь, что другие, кто умнее и имеет лучшие навыки обработки, подумают о том, как улучшить его, а затем поделятся своими идеями. Поэтому планов на него пока нет (нехватка свободного времени и плохие навыки работы с САПР тоже имеют к этому какое-то отношение). Итак, пока я не нарисую несколько планов, я надеюсь, что мои фотографии позволят вам сделать свои собственные, если хотите. Пожалуйста, дайте мне знать, если у вас есть какие-либо вопросы, и я сделаю все возможное, чтобы ответить на них.

Я бы начал с изготовления алюминиевого кронштейна, который держит индикатор. Самое сложное, вероятно, будет сделать отверстия для магнитов, а затем залить их эпоксидной смолой, чтобы они были на одном уровне с поверхностью кронштейна.

Между задней частью индикатора и монтажным кронштейном не было зазора, пока я не решил использовать мухоловку, чтобы сделать его «красивым для фотографий».

Изготовлен из квадратного куска алюминия размером 1 дюйм. Я предлагаю сначала вырезать шпунт (это правильный термин?) для магнитов. Затем просверлите отверстия и приклейте магниты, оставив лишнюю длину сзади (передняя часть кронштейна должна касаться направляющих). Дополнительная длина позволит вам установить кронштейн на каретку и убедиться, что вам нравится положение индикатора, прежде чем просверлить отверстие для его крепления. Вы можете отрезать лишнюю длину позже.

Кстати, на одной из моих фотографий видно, что монтажная скоба выдвигается далеко вперед перед щупом индикатора. В этом не было необходимости, и я отрезал лишнее.

Я купил магниты в хозяйственном магазине True Value примерно за 4 доллара. Они имеют диаметр 22 мм, и я использовал концевую фрезу диаметром 0,5 дюйма, чтобы сделать три отверстия с плоским дном для их установки. Магниты должны располагаться близко друг к другу, чтобы они не выступали за углы вагонетку, где они могут притягивать железную стружку. Поэтому не делайте отверстия больше, чем нужно.

Когда пришло время склеивать магниты эпоксидной смолой, я использовал небольшой кусок стали, чтобы держать магниты на одном уровне с верхней частью отверстий, пока клей высыхал. Возможно, вы захотите оставить один край отверстий слегка открытым, чтобы лишний клей имел место для просачивания. После того, как эпоксидка высохнет, излишки можно соскоблить лезвием бритвы.

Прежде чем приклеивать скобу и магниты, убедитесь, что они обезжирены, идеально чистые и сухие. Я использовал очиститель тормозов, чтобы обезжирить их, а затем промыл их с помощью средства для мытья посуды.

Решил сделать небольшую выемку на магнитном креплении для выступа на задней части индикатора. Я устал и по ошибке отложил его в сторону. Теперь не уверен, что это действительно необходимо.

Следующим шагом было закрепление индикатора на кронштейне. К сожалению, задняя часть индикатора не идеально ровная, потому что вокруг монтажного выступа есть небольшая выпуклость. Я хотел, чтобы внешний диаметр индикатора плотно прилегал к кронштейну, а не только к приподнятой части. Поэтому я профрезеровывал для него небольшую выемку в кронштейне. После того, как углубление было выфрезеровано, я просверлил и нарезал резьбу для крепления индикатора 1/4″-20. Я нашел его, удерживая индикатор на месте, а затем отмечая отверстие с помощью пробойника.

Я не уверен, что углубление необходимо, и следующее, что я сделаю, может не иметь его. Если вы решите фрезеровать один, не делайте того, что сделал я, и кладите его сбоку, а не сверху. Кроме того, не сверлите монтажное отверстие, а затем решите очистить верхнюю часть кронштейна с помощью резака, чтобы он выглядел красивее на фотографиях. Вот почему между индикатором и кронштейном есть небольшой зазор. 🙂

Подвижный упор, который скользит по верхней части поперечного салазка, также легко сделать. Он сделан из другого куска алюминия размером 1 × 1 дюйм, который фрезерован таким образом, чтобы он подходил к верхней части поперечного салазка моего мини-завода. Небольшая выемка в одном из углов предназначена для того, чтобы он не касался одного из регулировочных винтов.

Запорный механизм состоит из ручки с накаткой, напрессованной на головку винта с головкой под торцевой ключ 1/4″-20. В следующем я собираюсь использовать винт немного большего диаметра с более тонкой резьбой, потому что я думаю, что он будет затянут более надежно. Кроме того, мне пришлось добавить небольшую шейку к ручке, чтобы она освобождала часть фартука. Следующий, который я сделаю, не понадобится.

Как я упоминал ранее, я не думаю, что стержень регулируемой длины на прототипе необходим, и вы всегда можете добавить его позже, если хотите. Просто установите УЦИ на станок, наклейте на упор кусок малярной ленты и прижмите к нему плунжер индикатора. Это оставит след, который вы можете центрировать и сверлить.

Усовершенствования и другие идеи

• Читать показания дисплея вверх ногами несложно, но было бы неплохо, если бы его можно было повернуть в правильном направлении. дисплей и кнопки были соединены проводом с нижней половиной, чтобы его можно было повернуть в другом направлении. Но это невозможно сделать, потому что он прикреплен почти напрямую к печатной плате в основании через небольшую проводящую прокладку. Мне было интересно, можно ли повернуть его, изменив внутреннюю пружину или добавив внешнюю пружину. , поэтому поршень работает в противоположном направлении. Это также, вероятно, потребует укоротить более длинный стержень в нижней части индикатора, удлинить верхний и поменять местами наконечники. Чтение дисплея в перевернутом виде на самом деле не было проблемой, поэтому я не знаю, когда смогу изучить эту модификацию. Я узнал, что Mitutoyo производит DI с дисплеями, которые можно поворачивать на 330 градусов, но они дорогие. Пожалуйста, дайте мне знать, если вы знаете какие-либо другие устройства с такой же функцией. Я хотел бы найти доступный вариант с поворотным дисплеем, монтажным выступом сзади, диапазоном 1,0 дюйма и разрешением 0,0001 дюйма.

• Магниты очень надежно удерживают индикатор на месте. У меня не было проблем с тем, что он проскальзывает и влияет на измерения. Но это возможно, и этого можно легко избежать, выточив упор на кронштейне, чтобы предотвратить его скольжение назад.

• Я использовал 1-дюймовый квадратный алюминий, потому что у меня был под рукой. Но, вероятно, его можно было бы сделать из более мелкого материала, чтобы сэкономить деньги на материальных затратах.

• Что мне нравится в цифровых штангенциркулях, так это то, что вы можете обнулить их в заданном размере. Затем, когда вы сделаете измерение, штангенциркуль автоматически сообщит вам, сколько материала вам еще предстоит удалить. Вы можете сделать это с моей конструкцией, но циферблатный индикатор труднее, чем штангенциркуль, обнулить именно там, где вы хотите. Мне было интересно, можно ли сделать какой-то механизм, чтобы сделать это проще.

• Я не уверен, но возможно, что индикатор может быть поврежден из-за слишком сильного нажатия поршня. Этого можно было бы избежать, добавив стопор на монтажный кронштейн, который бы соприкасался с стопором поперечного скольжения до того, как это произойдет. Однако это может уменьшить диапазон измерения индикатора, если это не сделано правильно.

Список деталей

• Цифровой циферблатный индикатор Harbour Freight: Обычно они стоят около 30 долларов США. Я давно не видел их в продаже, поэтому купил один в местном магазине по купону на 20% скидку, который нашел в журнале.

• (3) Неодимовые дисковые магниты 12 мм x 3 мм: Я нашел их в хозяйственных магазинах True Value и на Amazon.

• 1-дюймовый квадратный алюминиевый стержень 6061 длиной около 12 дюймов: кусок 1,0 x 0,75 дюйма также, вероятно, подойдет. должность. Чтобы установить контакт, он должен быть высотой 1 дюйм, но есть и другие способы добиться того же. Например, вы можете добавить выемку, которая будет соответствовать углу фартука.

• Эпоксидная смола для приклеивания магнитов: эпоксидная смола будет лучше течь, если она теплая, и с этим может помочь фен.

• Винт с головкой под торцевой ключ 1/4-20: Для крепления циферблатного индикатора к кронштейну.

• Винт с головкой под торцевой ключ 5/16-24: Я сделал оригинальную фиксирующую ручку, используя 1/4-20 SHCS, но я думаю, что винт с немного большим диаметром и более тонкой резьбой будет работать лучше.

• Ручка блокировки: Я нарезал кусок алюминия диаметром 1,25 дюйма, чтобы сделать свой, но вы можете использовать что-то другое или купить уже изготовленное.

Я хотел бы знать, что вы думаете о моей идее, и я постарался максимально упростить оставление комментариев, не оставляя дверь широко открытой для спамеров. Просто напишите свой комментарий и дайте нам свой адрес электронной почты. Если это не спам, мы одобрим его, зарегистрируем вас как пользователя и вышлем вам пароль, который вы можете изменить, если хотите.

— Роб Р.

Нет причин для выхода магнитного крепления за передний край направляющих. Я отрезал лишнюю длину после того, как был сделан этот снимок.

Магниты диаметром 12 мм залиты эпоксидной смолой в отверстия диаметром 0,5 дюйма. Я использовал кусок стали, чтобы держать их на одном уровне с верхней частью отверстий, пока клей высыхал.

Самодельные штангенциркули помогают при точении чаш

Опубликовано 30 августа 2017 г. 28 января 2019 г. Автор: Terry — Оставить комментарий

Получение стенки чаши нужной толщины очень важно. Стена не обязательно должна быть одинаковой толщины по всей длине, но она должна выглядеть правильно и ощущаться правильно. Опытный токарь, скорее всего, полностью положится на свое осязание и вообще не будет использовать штангенциркуль, по крайней мере, для небольших чаш, где их пальцы могут доставать до дна. Но штангенциркули могут помочь, и простые нерегулируемые самодельные штангенциркули пригодятся.

Их быстро приготовить и использовать. Суппорты, разумеется, нормально регулируемые и сделаны из стали. Но регулируемость необходима только в том случае, если вам нужно получить стену определенной толщины. Я обнаружил, что при использовании обычных стальных штангенциркулей для проверки стенки чаши я обычно устанавливаю их толщину больше, чем требуется. Наблюдая или ощущая зазор между острием и стенкой, я могу сказать, как изменяется толщина. Я сделал партию этих нерегулируемых, чтобы помочь с обучением, которое я провожу в Camden Town Shed, где деньги на оборудование ограничены. Я часто использую их вместо обычных штангенциркулей и в своей мастерской.

Материал для самодельных суппортов

Я использовал обрезки МДФ 6 мм. Это вряд ли поцарапает готовую поверхность чаши. Но при осторожном использовании другие материалы были бы в порядке. Размеры совсем не критичны, главное, чтобы центральный вырез был достаточно большим, чтобы рычаги суппорта доставали до дна чаши. Их можно было сделать любого размера.

Изготовление суппортов

Я вырезал заготовку в виде круга ленточной пилой и нашел центр. Затем я прикрепил диск к кулачкам патрона с помощью задней бабки. Это очень быстрый метод установки тонких дисков на токарном станке. Трение от кулачков патрона приводит их в движение. Подровнял край диска. Токарная обработка МДФ — пыльная работа, но с помощью шабера ее очень легко выполнить. Затем я отметил смещенный от центра круг и вырезал середину ленточной пилой. Входной срез находится в самом узком месте. Я отшлифовал внутренний изгиб барабанной шлифовальной машиной, но это, как и точение, чисто для внешнего вида. Ручная шлифовка или отсутствие шлифовки также подойдут.

Затем я увеличил входной вырез и отшлифовал точки. Зазор должен быть немного больше вероятной толщины стены, скажем 12 мм для стен 10 мм. Размер зазора не критичен, но не должен быть слишком большим. Хотя у этих суппортов нет регулировки, их достаточно легко разрезать пополам, приклеить пару обрезков из центрального выреза, чтобы зажать широкий конец одной из половинок, и просверлить небольшой болт, шайбы и крыло.