Самодельный суппорт для токарного станка своими руками: Поперечный суппорт своими руками для самодельного токарного станка

Содержание

Самодельный суппорт для токарного станка своими руками

Как сделать самодельный суппорт для токарного станка своими руками?

В работах по металлу, для изготовления деталей цилиндрической (конической) формы, используется токарный станок. Существует множество моделей этого производственного устройства, и всем им присуща практически одинаковая компоновка из схожих узлов и деталей. Одним из таковых является суппорт станка.
Самодельный токарный станок

Для лучшего понимания функций, который выполняет суппорт токарного станка, можно рассмотреть его работу на примере распространенной модели 16к20. Ознакомившись с этой информацией, возможно у некоторых домашних мастеров появится идея создать своими руками самодельный токарный станок для проведения работ по металлу.

Как он устроен?

Конструкция суппорта состоит из механизмов:

нижних салазок продольного суппорта;
поперечных салазок поперечного суппорта с прикрепленной поворотной плитой;
поворотной плиты с установленным на ней верхним суппортом с резцедержателем;
фартука.

Продольный суппорт – это салазки (нижние салазки), на которых смонтировано все механизмы агрегата. Привод от ходового вала или ходового винта, посредством коммутирующих устройств, расположенных в фартуке, а также вручную. Нижние салазки суппорта перемещают весь агрегат по направляющим станины.

Поперечный суппорт – механизм, сопряженный с направляющими продольного суппорта. Привод: механический – от винта каретки или вручную. Задаёт направление поворотной плите и верхнему суппорту с резцедержателем.

Поворотная плита закреплена гайкой на поперечных салазках. На поворотной плите установлен механизм верхних салазок (верхнего суппорта).

Верхний суппорт – каретка с салазками (верхние салазки), сопряженными с направляющими поворотной плиты. Поворотная плита предназначена для установки верхнего суппорта под углом к оси поперечных салазок (нарезание конусов).

Резцовая головка (резцедержатель) – установленный на горизонтальной площадке верхних салазок подвижный механизм с четырьмя площадками для крепления режущего инструмента или обрабатывающих агрегатов (напр. – шлифовальная головка) или приспособлений для крепления самой заготовки.

Фартук – основной узел управления всей работы суппорта. На нём смонтированы органы включения – выключения механизмов станка, непосредственно сообщающих величину подачи режущему инструменту.

Механизмы суппорта сообщают режущему инструменту движение в горизонтальной плоскости:

продольное – вдоль оси заготовки;
поперечное – под прямым углом относительно оси направляющих станины;
под заданным углом к продольной оси обрабатываемой детали.

Станки, массой больше 1000 кг, снабжаются устройствами ускоренного перемещения суппорта. Легких станков, как правило, таких устройств лишены, но народные умельцы успешно решают эту проблему самостоятельно.

Şərh • 40

может стоит перевернуть чтоб стружка не набивалась во внутрь

очень много букв, и много пальцев))) “друг-друг”-“брат-брат”)))

Что получилось в иотге. Можно видео как станок точит?

Их полно, ищите на моем канале

Не только колхозит. Совхозит тоже надо будет хорошо всё будет хорошо хорошо всё будет хорошо я это во знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю знаю

Труд, достойный уважения. Желаю успехов и здоровья.

В мене на штоках від амортизатора 20мм на відрізному дробить,цікаво як у Вас получилось?

+Vladyk Naz только сегодня купил швеллера для станины. Есть видео, начну собирать

Чем вырезали пластину из плиты? Как-то слишком ровно для просто болгарки.

я тоже сделал ласточкин хвост из уголка, почти сразу появилась вибрация. Как я понял простой металл все же не подходит для нагрузок токарного станка. мой совет,не стоит все таки тратить деньги усилия и нервы на самодельный токарный, как бы не хотелось сделать его самому. лучше купить заводской. Это мой личный опыт. а так желаю удачи

что бы не повело металл при сварке длинных швов , шов нужно варить ОБРАТНО-СТУПЕНЧАТЫМ способом ” проварил несколько см, отступаешь вперед несколько см и варишь обратно к сваренному шву , и т. д

Алим,где продолжение? Хочу посмотреть что выйдет. Я вот сделал на стойках от амортизаторов,так на 200 оборотах дробит на заготовках свыше 30 мм.прыгает как на пружинах. Думаю как хвосты сделать.

автомобильные аморты, используется сам шток.

Какие, от чего аммортизаторы?

Кирилл Гайдуковичь пока продолжения нет к сожалению

идея 5 исполнение 2 как говорится. Очень хлипенький , особенно ласт хвост основания. на сталюке вырвет сразу.

Yuriy Klevchuk сразу не вырвет, а если что усилим. Я делаю станок для себя, зарабатывать на нем не буду. Все по ходу будет усиливаться, работа покажет

а если добавить прижимные болты через мощную пружину – вибрации будут гасить. но придется больше проходов делать.

Интересный подход к решению. ) Но я бы сделал еще дополнительно : 1. Подложил бы полосу(ы) шлифованную(например от ножей строгальных по дереву) между подвижной частью и неподвижной и поджал бы их болтами(с контрогайкой)- для уменьшения сил трения, для выборки зазоров и облегчения работы по монтажу 2. Поперечные сварные ребра на наклонные неподвижные пластины(на ласточкин хвост)- чтобы пластины не отгибало. 3. Обязательно установил бы лимб на поперечный винт- практика показывает, что без него точнее миллиметра тяжело что-либо изготовить(если не применять доп упоры, конечно. ) Желаю удачи!

Принцип работы

Основан на точном перемещении закреплённого в резцедержателе режущего инструмента или обрабатывающего агрегата, или самой заготовки в процессе обработки резанием.

Принцип использования крутящего момента:

от ходового винта – для нарезания резьбы;
от ходового вала – для подач режущего инструмента;
от ходового винта – для нарезания резьбы и, перестроив гитару – для продольной подачи;
от ручного привода – применяется в операциях, где использование ходового вала и ходового винта не целесообразно (торцевание, снятие фасок, часто – при отрезании детали от заготовки, сверлении и т. д.).

Центровка и нарезание резьбы

Для того чтобы получить приемлемого качества винт, необходимо осуществить еще несколько операций. Одной из них стала центровка детали, которая проходит на токарном станке. Ходовой винт, а точнее, заготовка для этой детали центрируется на указанном оборудовании и здесь же ей подрезают торцы. Кроме этого, проводится операция по шлифовке заготовки. Для этого применяют бесцентрошлифовальные или круглошлифовальные станки в центрах. Здесь важно добавить, что шлифовка в центрах осуществляется только для винтов 0,1 и 2 класса точности.

Далее, прежде чем приступить к нарезке резьбы, заготовку необходимо подвергнуть правке. Здесь нужно отметить, что этой операции подвергают только винты с 3-м и 4-м классом точности. После этого их поверхность дополнительно шлифуется. В качестве оборудования для нарезания резьбы на ходовом винте используют токарно-винторезный станок.

Источник

Выбор электродвигателя для станка

Самой важной частью самодельного токарного станка по металлу, видео изготовления которого можно легко найти в интернете, является электромотор. Именно с его помощью осуществляется движение рабочей части станка. Соответственно, от мощности этого механизма зависит мощность всей конструкции. Она выбирается в зависимости от размеров металлических заготовок, с которыми вы планируете работать.

Если вы планируете работать на станке с мелкими деталями, для этого вполне подойдет мотор с мощностью до 1 кВт. Его можно снять со старой швейной машинки или любого другого подобного электроприбора. Для работы с крупными запчастями вам понадобится двигатель с мощностью в 1,5-2 кВт.

При сборке по готовым чертежам самодельного токарного станка по металлу учитывайте, что все электрические части конструкции должны быть надежно изолированы. Если у вас нет необходимого опыта работы с электрическим оборудованием, лучше обратиться за помощью по подключению к специалисту. Так вы будете уверены в безопасности работы и надежности конструкции.

Асинхронный двигатель является оптимальным вариантом для самодельного токарного станка

Описание гайки винта

Гайка ходового винта предназначается для того, чтобы обеспечить точные установочные перемещения. В некоторых редких случаях их могут производить из такого материала, как антифрикционный чугун. Этот элемент должен обеспечивать постоянное зацепление с витками винта, а также выступать в роли компенсирующей детали. Компенсировать придется зазор, который неизбежно возникнет при износе винта. К примеру, гайки для ходовых винтов, использующихся в токарных станках, изготавливаются сдвоенными. Это необходимо для того, чтобы убрать зазор, который может возникнуть либо вследствие производства и сборки станка, либо в результате износа его деталей.

Особенность винта с гайкой сдвоенного типа в том, что она обладает неподвижной и подвижной частью. Подвижная часть, которая является правой, может перемещаться вдоль оси неподвижной части. Именно это передвижение и будет компенсировать зазор. Производство гайки осуществляется лишь для винтов нулевого, 1-го и 2-го класса точности. Для их изготовления используют оловянистую бронзу.

Как осуществляется его ремонт?

Оптимальные значения зазоров во всём рабочем диапазоне сопряжений достижимы средней тяжести и тяжелых станков достижимы исключительно путем восстановления геометрических параметров на шлифовальном станке и шабрением.

Восстановление и реставрация легкого, пусть и морально устаревшего станка, вполне доступны современному умельцу. Приборы электронного управления освобождают от громоздких шкивов, ремней, зубчатых колес и массивных электродвигателей. Шаговые двигатели решают проблему привода суппортов и ходовых винтов. Геометрию и жесткость суппортов осилит любой инструментальный цех.

Назначение задней бабки токарного оборудования

Задняя бабка токарного станка, конструкция которой может предусматривать несколько вариантов исполнения, необходима не только для фиксации деталей, имеющих значительную длину, но и для крепления различных инструментов: сверл, метчиков, разверток и др. Дополнительный центр станка, который устанавливается на задней бабке, может быть вращающимся или неподвижным.

Устройство задней бабки: 1, 7 – рукоятки; 2 – маховичок; 3 – эксцентрик; 4, 6, 9 – винты; 5 – тяга; 8 – пиноль; А – цековка

Схема с вращающимся задним центром используется в том случае, если на оборудовании выполняется скоростная обработка деталей, а также при снятии стружки, имеющей значительное сечение. При реализации этой схемы задняя бабка выполняется с такой конструкцией: в отверстие пиноли устанавливаются два подшипника – передний упорный (с коническими роликами) и задний радиальный, – а также втулка, внутренняя часть которой расточена под конус.

Осевые нагрузки, возникающие при обработке детали, воспринимаются упорным шарикоподшипником. Установка и фиксация заднего центра оборудования обеспечиваются за счет конусного отверстия втулки. Если необходимо установить в такой центр сверло или другой осевой инструмент, втулка может быть жестко зафиксирована при помощи стопора, что предотвратит ее вращение вместе с инструментом.

Вращающийся центр КМ-2 настольного токарного станка Turner-250

Задняя бабка, центр которой не вращается, закрепляется на плите, перемещающейся по направляющим станка. Пиноль, устанавливаемая в такую бабку, передвигается по отверстию в ней при помощи специальной гайки. В передней части самой пиноли, в которую устанавливают центр станка или хвостовик осевого инструмента, выполняют коническое отверстие. Перемещение гайки и, соответственно, пиноли обеспечивается за счет вращения специального маховика, соединенного с винтом. Что важно, пиноль может перемещаться и в поперечном направлении, без такого перемещения невозможно выполнять обработку деталей с пологим конусом.

Шпиндель

Маловероятно, что ещё можно встретить устройство токарного станка по металлу с монолитным шпинделем. Современные станки имеют полые модели, но это не упрощает требований предъявляемых к ним. Корпус шпинделя должен выдерживать без прогибов:

Особые требования предъявляются к шейкам, на которые устанавливаются в подшипники. Шлифовка их должна быть правильной и чистой, шероховатость поверхности не более Ra = 0,8.

В передней части отверстие имеет конусную форму.

Подшипники, шпиндель и ось должны при работе создавать единый механизм, не имеющий возможности создавать лишних биений, которые могут получаться при неправильной расточке отверстия в шпинделе или небрежной шлифовке шеек. Наличие люфта между подвижными частями станка приведут к неточности в обработке заготовки.

Характеристики устройства

Технические характеристики многофункционального токарного станка 1д601 следующие:

Настольный токарный станок 1д601 преимущественно используется для создания единичных заготовок бытового типа. Для массового производства лучше приобретать более громоздкую и промышленную модель. Лимбы устройства регулируют глубину хода главного резца, что улучшает точность.

Даже устаревший токарный станок 1д601, технические характеристики которого остались на первоначальном уровне, не уступает по эффективности обработки заготовок некоторым современным установкам.

Внешний вид токарного станка Внешний вид станка 1д601

Регулировки

Любая пара направляющих работает при оптимально достаточной величине зазора между ними. Превышение этой величины понижает жёсткость сопряжений, отрицательно влияет на качество и точность обработки.

Жёсткость поворотного резцедержателя обеспечивается винтовым зажимом и фиксирующим устройством совместно. Если силы фиксирующего устройства недостаточно, возникает опасность разрушения этого ответственного узла от осевых или радиальных нагрузок.

Износ трущихся поверхностей суппортов и станин неравномерен и достигает, порой, сотых и даже десятых долей миллиметра. По этой причине невозможно установить одинаковые зазоры на всех рабочих поверхностях. Винты привода салазок изнашиваются также неравномерно.

Для сохранения рабочего диапазона салазок, регулировку зазоров производят с установкой каретки в место с минимальным износом. Направляющие станины интенсивно изнашиваются ближе к передней бабке. Наибольший износ поперечных салазок в середине их рабочего диапазона. Направляющие верхних салазок износу подвержены меньше, поскольку не так часто бывают в работе.

Профиль винта

Существует три профиля винта, которые используются при производстве ходового винта токарного станка или любого другого. Профиль может быть трапецеидальным, прямоугольным или треугольным. Наиболее распространенным типом считается трапецеидальная резьба. К ее преимуществам можно отнести то, что она выше по точности, чем прямоугольная. Кроме этого, используя разрезную гайку, можно регулировать осевые зазоры трапецеидальным винтом, которые возникают из-за износа оборудования.

Здесь важно также отметить, что нарезание, как и шлифовка трапецеидальной резьбы на винт, гораздо проще, чем прямоугольной. Но при этом нужно понимать, что точностные характеристики прямоугольной резьбы выше, чем у трапецеидальных. Это значит, что если стоит задача создать винт с наилучшей регулировкой по точности, то придется все же нарезать прямоугольную резьбу. Трапецеидальные винты не подходят для проведения очень точных операций.

видео-инструкция по изготовлению своими руками, как самому сделать патрон, планшайбу, фото и цена

Статьи

Существует много версий токарных станков, с помощью которых можно обрабатывать деревянные заготовки. Они могут быть и совсем крошечными, в которых в качестве мотора применяют обычную электродрель, и довольно мощные с крупными силовыми установками и элементами оборудования.

В нашем случае мы будем использовать материалы, основные из которых можно найти в гараже или подвале, а недостающие легко приобрести на строительном рынке или в магазине.

На фото — станок токарный по дереву 3 в 1

Большинство из нас, скорее всего, усомнится в своих силах и не будет даже пытаться повторить предложенное. В тоже время все, написанное ниже не составит особых трудностей для тех, кто когда-либо работал с древесиной. Никаких особых методов или приемов вы здесь не увидите, все максимально просто и доступно.

Материалы и оборудование

Прежде чем узнать, как самому сделать станок токарный по дереву, необходимо подготовиться к работе.

В данном случае вам понадобится:

фанера толщиной 18 мм, из которой будут изготовлены в основном все детали;
доски толщиной 50 мм для изготовления передней бабки;
брус сечением 50х50 мм для станины.

Из оборудования следует подготовить:

Электродвигатель на 220 В или 380 В, зависит от того, какое напряжение подходит в вашу мастерскую.
Шкив – лучше брать 3 ручейный, с помощью которого можно регулировать оптимальную скорость обработки. Желательно приобретать совместную пару.
Клиновой ремень.
Сверлильный патрон – используется как основной держатель на передней бабке. Это своеобразный самодельный патрон для токарного станка по дереву.
Электрическую коробку с выключателем и его защитой от несанкционированного нажатия.

Саморезы по дереву различных размеров.
Болты, шайбы, гайки-бабочки и гайки т-образные.
Пластиковый защитный кожух.
Стальная пластина.
Монтажная шина для движения задней бабки по станине – если ее цена не устроит, можете заменить алюминиевым карнизом.
Винтовой стержень – регулирует надежность фиксации заготовки в центрах станка.
Накидная гайка – является стопором на передней бабке.
Металлические петли – позволяют осуществить оптимальную натяжку ремня на шкивах благодаря консоли.
Стопорные кольца – используются для удержания подшипников в своих гнездах.

Самодельная планшайба для токарного станка по дереву применяется вместо токарного патрона

Ниже предлагается пошаговая инструкция процесса.

Изготовление станины

Элемент имеет важное функциональное значение и является прочным основанием для остальных подвижных частей нашего станка.

«Постель» изготавливается из 2 листов фанеры, которые соединяются между собой с помощью клея и саморезов:

первый имеет размер 18х500х1200 мм;
второй – 25х500х1200 мм.

«Постель» будущего токарного станка по дереву

Отмерьте на брусе два отрезка длиной по 1200 мм и отпилите их.
Установите на «постель» с шагом между собой 50 мм.
В каждом бруске посередине сделайте пазы для направляющих длиной 900 мм для установки бабок и установите их.

Совет: вместо штатных направляющих Т-образной формы вы можете использовать б/у алюминиевые карнизы, они работают не хуже.

Двигатель станка

В этом шаге все будет зависеть от того, какое оборудование вам удастся купить или найти у себя в доме. Мы будем использовать двигатель от точильного станка, но лучше, если вы сможете достать мотор с низкой скоростью оборотов — 1750 об/мин.

Поэтому в нашем случае придется уменьшать заявленную скорость в 3000 об/мин с помощью наборов шкивов, для чего лучше использовать два комплекта – для мотора и передней бабки станка.

Набор шкивов разного диаметра позволяет регулировать скорость вращения деревянной заготовки

Достаточно приобрести 3-х шаговые шкивы, которые помогут выставить скорость от 700 об/мин до более 4000 об/мин на заготовке. Вот примерные данные:

Шкив на двигателе	Шкив на передней бабке	Скорость вращения заготовки
малый	большой	700
малый	средний	1000
средний	большой	1250
большой	большой	1725
большой	средний	2500
средний	малый	3000
большой	малый	4150

Крепление мотора происходит на фанерной площадке, которая свободно висит, чем и создает необходимое натяжение ремня

Совет: перед приобретением рекомендуем расспросить продавца о возможностях одновременной работы двигателя с установленными шкивами.

Площадкой для двигателя будет служить фанера, которая петлями прикрепляется к основной станине. При этом учтите, что каждая из них должна быть расположена от края на 60 мм для надежности крепления.

Самодельные токарные станки по дереву своими руками обычно используют ременную передачу, при этом перемещать ремни на шкивах нужно самостоятельно

Для легкого доступа к запуску и остановке оборудования, установите кнопку «вкл/выкл» на передней части токарного станка. Подключение не представляет трудностей – вам следует вставить ее в цепь между двигателем и сетью 220/380 В.

Защитите кнопку верхней крышкой от несанкционированного запуска оборудования

Передняя бабка

Элемент передает вращение на заготовку от двигателя, надежно удерживает детали оборудования, поэтому он должен быть достаточно мощным. В основном размеры бабки зависят от диаметра шкива. Изготовить ее можно из древесины лиственных пород или же использовав сэндвич из фанерных листов, который будет не менее надежным.

Передняя бабка должна быть максимально надежной

В нашем варианте применили 2 Т-образные заготовки из массива древесины толщиной 150 мм и высотой 165 мм. Соединили их между собой третьей заготовкой по типу «шип-паз». Глубина конструкции должна соответствовать нормальному вращению самого большого по диаметру шкива.

Совет: изготовить 3 части передней бабки можно и из фанеры.

Все элементы передней бабки должны быть надежно прикручены

Ее механизм состоит из двух оправок с подшипниками и стопорными кольцами. Каждая из них прикручивается саморезами к бабке с двух сторон.

Задняя бабка

Для изготовления возьмите готовый сэндвич из склеенных листов фанеры.

Т-образные заготовки имеют такие габаритные размеры:

ширина – 150 мм;
высота – 215 мм.

Скошенные углы задней бабки не имеют значения, пусть будут 25˚

По центру в верхней части следует сделать отверстие, которое должно совпадать по уровню с патроном передней бабки. Для надежной фиксации заготовки в центрах применен винтовой стержень длиной 180 мм.

Задняя бабка прикрепляется к станине с помощью гаек-«бабочка»

Применяется также стопорная гайка внутри между частями задней бабки, чтобы ограничивать выдвижение стержня.

Стопорная гайка дает возможность регулировать выдвижение винтового стержня

Внутри между частями задней бабки необходимо вставить дополнительные элементы из древесины, которые позволят увеличить ее надежность. Для перемещения винтового стержня снаружи рекомендуем изготовить маховик из соединенных между собой кусков фанеры.

Маховик из фанеры позволит легче регулировать закрепление заготовки на станке

Защита для ремня и точильного камня

Надеемся, что вы не забыли, как важна техника безопасности при работе с вращающимися элементами. В нашем случае нам следует установить защитный кожух на ремень и вторую часть точильного стана, чтобы ни тот, ни другой в случае разрыва или поломки не смогли нам навредить.

Изготовьте защитный кожух для приводного ремня и точильного камня

В первом случае можно приобрести в магазине или сделать кожух из пластика самостоятельно, закрепив его с двух сторон двумя болтами с гайками. Его размеры, к примеру, могут быть следующими – 450х170х270 мм. Главное, чтобы он не мешал, а только защищал работающего.

Во втором случае можно использовать старое пластиковое ведро подходящего диаметра, которое необходимо закрепить над наждачным кругом. Он будет крутиться постоянно, поэтому эта защита лишне не будет никогда.

Суппорт

Для его изготовления возьмите 18 мм фанеру:

Из деревянного бруска размером 100 на 300 мм изготовьте базу элемента. Затем сделайте в нем паз для свободного перемещения по нему болтов с гайками-«бабочками», которые смогут надежно удерживать суппорт в нужном положении.

Готовый суппорт на станине

Вторая часть – предназначена для установки на базе суппорта и является поворотной. Брусок имеет закругленные углы и два отверстия для нижнего и верхнего крепления.

Крепление суппорта на станине

Третья часть – удерживает поворотный рычаг.
Четвертый элемент – основной блок для удержания опорного рычага. Его стороны следует срезать под угол 45˚ для большей надежности. Можно заменить металлическим.

Суппорт состоит из 6 элементов

Важнейший элемент – опорный рычаг, который необходимо приклеить и привинтить к нижнему основанию максимально надежно. Его размер 100 на 200 мм, изгиб боковых сторон завершается на расстоянии 30 мм до его вершины, которая скошена под углом 30˚.
Металлическая пластина, установленная с помощью 4-х саморезов на вершине, позволит снизить износ элемента.

При поддержке суппорта вы можете обрабатывать заготовку на станке

Совет: прежде чем использовать суппорт проверьте, чтобы инструмент мог легко скользить по пластине.

Вывод

Сегодня вы узнали о том, как изготовить токарный станок по дереву, в котором максимально использовалась древесина в качестве основного материала – фанера, брус и доска. Изготовить данную конструкцию в домашних условиях вполне возможно самостоятельно, для чего потребуется приобрести или использовать электродвигатель с передаточными шкивами.

Во время работы необходимо не забывать о правилах техники безопасности и защитных очках. Видео в этой статье даст возможность найти дополнительную информацию по вышеуказанной теме.

Как заменить тормозные колодки (сделай сам)

Обновлено: 23 января 2020 г.

Как поменять тормозные колодки проще, чем заменить задние дисковые тормоза. При наличии опыта базового ремонта замену тормозных колодок можно выполнить за 4 часа.

Следующий проект›

Семейный мастер на все руки

Замена передних тормозных колодок проще, чем замена задних дисковых тормозов, и если у вас есть опыт выполнения элементарного ремонта, эта работа займет около 4 часов.

By the DIY experts of The Family Handyman Magazine

Time
Complexity
Cost

How to Change Brake Pads: Brake pad replacement

If Вы выполнили базовые ремонтные работы, такие как замена стартера, генератора переменного тока или даже глушителя, и вы вполне способны выполнять свою работу по торможению. Мы покажем вам, как сделать передние тормоза на автомобиле последней модели, и познакомим вас с новейшими методами замены тормозных колодок. Обучение замене тормозных колодок занимает около четырех часов и сэкономит вам около 350 долларов на работе в магазине.

Задние дисковые тормоза гораздо сложнее, так что эту работу лучше доверить профессионалам. (Чтобы узнать, как определить, нуждаются ли ваши передние или задние тормоза в замене, см. раздел «Как проверить тормоза». Получите дополнительную информацию о стоимости замены тормозных колодок и о том, как избежать ограбления.)

новые передние тормоза и роторы примерно каждые 40 000 миль. Но автомобили, которые ездят в основном по шоссе, могут проехать почти 80 000 миль, прежде чем изнашиваются передние тормоза.

Получить детали и собрать инструменты для замены тормозных колодок

Мастерская может определить, можно ли повторно использовать ротор как есть или восстановить его поверхность на токарном станке для тормозов на автомобиле. Поскольку у вас нет доступа к автомобильному токарному станку и, вероятно, у вас нет тормозного микрометра, просто запланируйте покупку новых дисков и тормозных колодок. Выбирайте предложения премиум-класса от известного производителя, чтобы обеспечить максимально долгий срок службы и лучшее обслуживание ваших новых тормозов. (Bendix, Raybestos, EBC, Wagner, Brembo и Akebono являются примерами уважаемых брендов.) Купите тот же тип тормозной колодки, который был установлен на заводе — эта информация есть в магазине автозапчастей.

Вам также понадобится небольшой пакет синтетической высокотемпературной смазки для тормозов, аэрозольный очиститель тормозов, полировальные подушечки, тюбик никелевого противозадирного средства и пакет сине-красного фиксатора резьбы (один бренд — Loctite).

Инструменты для замены тормозных колодок

Затем соберите набор торцевых головок, динамометрический ключ и отвертки, а также дрель и проволочный диск, 8-дюймовую насадку. С-образный зажим, небольшая катушка механической проволоки, 2 фута 1/4 дюйма. виниловая трубка и банка для тормозной жидкости, которая вытекает, когда вы сжимаете поршень суппорта.

Работайте с одной стороны за раз

Тормоза на автомобилях последних моделей включают зажимы и пружины, которые должны вернуться в точно такое же положение. Если вы снимите оба тормоза одновременно и забудете, как переустановить мелкие детали, у вас не будет другой стороны, которую можно было бы использовать в качестве эталона (распространенная ошибка самодельщиков). Так что заменяйте тормоза с одной стороны в этом проекте по замене тормозных колодок.

Начните с ослабления (не снимая!) зажимных гаек, когда шина находится на земле. Поднимите одну сторону автомобиля с помощью напольного домкрата или домкрата для запасного колеса. Затем поместите домкрат под опору двигателя для дополнительной безопасности. Затем снимите шину и приступайте к замене тормозных колодок.

Открутите суппорт

Фото 1: Снимите суппорт

Ослабьте головки болтов суппорта с помощью храповика. Затем снимите и сохраните резиновый колпачок на винте для выпуска воздуха (если имеется) и ослабьте винт для выпуска воздуха с помощью накидного ключа. Установите на место штуцер прокачки и снимите болты суппорта.

Снимите колесо. Затем ослабьте болты крепления суппорта с помощью торцевой головки и храповика (Фото 1). Затем ослабьте винт прокачки суппорта и слегка установите его на место. Вы снова ослабите его, когда втянете поршень суппорта. Затем снимите суппорт с ротора и установите его поверх кронштейна суппорта.

Вам могут понадобиться шестигранные или звездообразные головки

Болты тормозных суппортов на старых автомобилях обычно имеют внутреннюю шестигранную или внутреннюю звездообразную головку. У вас не будет достаточно рычага, чтобы снять болт суппорта с внутренней шестигранной головкой с помощью обычного L-образного шестигранного ключа. Поэтому, прежде чем приступить к замене тормозных колодок, поверните передние колеса до упора в одну сторону и залезьте под автомобиль со светом. Проверьте болты суппорта, чтобы увидеть, являются ли они внутренним шестигранником или внутренней звездой. Затем купите полный набор подходящих розеток, чтобы иметь их под рукой, когда начнете работу.

Снимите суппорт, втяните поршень

Фото 2: Втяните поршень суппорта

Поместите внутреннюю колодку напротив поршня и отцентрируйте С-образный зажим на колодке. Найдите зажимной винт на задней стороне суппорта. Откройте штуцер и втяните поршень.

Фото 3: Отвинтите скобу суппорта

Ослабьте болты скобы скобы с помощью ударного гайковерта или лома. Сохраните болты и снимите кронштейн с поворотного кулака.

Подсоедините один конец дренажной трубки к штуцеру для выпуска воздуха, а другой конец поместите в сборную емкость. Затем откройте штуцер и вдавите поршень суппорта обратно в отверстие с помощью С-образного зажима (Фото 2). Когда закончите, затяните штуцер и отсоедините дренажную трубку. Прикрепите суппорт к винтовой пружине или стойке с помощью механического троса, пока вы завершаете работу с тормозом. Никогда не позволяйте суппорту болтаться на шланге.

Затем снимите скобу суппорта, чтобы можно было заменить ротор. Болты кронштейна суппорта довольно большие и обычно покрыты фиксатором резьбы. Поэтому вам понадобится большая трещотка или ломающий стержень, или ударный гайковерт, чтобы снять их (фото 3).

Откручивая болты, обратите внимание, покрыты ли они красным или синим фиксатором резьбы. Покройте резьбу тем же типом при повторной установке.

Снятие ротора

Фото 4: Снятие прижимного винта ротора

Ударьте по прижимному винту ротора молотком, чтобы ударить по нему. Затем вставьте крестообразную или звездообразную розетку. Если винт не ослабляется, попробуйте затянуть. Покачайте гнездо вперед и назад, пока оно не выйдет. Затем покачайте ротор, чтобы снять его со ступицы.

Многие автопроизводители крепят ротор к ступице с помощью винта, и он редко выходит без боя. Поэтому предположим, что он заржавел на месте, и смочите его аэрозольным пенетрантом, прежде чем пытаться его удалить. В противном случае вы можете содрать головку, и вам придется ее высверливать. Дайте пенетранту подействовать около 15 минут. Затем отверните винт (Фото 4) и снимите ротор со ступицы.

Все дело в чистоте

Фото 5: Очистите от ржавчины

Выбросьте старые антидребезжащие клипсы (см. Фото 1). Удалите все следы поверхностной ржавчины в местах скольжения колодок с помощью проволочной щетки или дрели с проволочным колесиком. Нанесите на эти участки тонкий слой тормозной смазки. Установите новые антидребезжащие клипсы.

Фото 6: Установка крепежа

Нанесите очень тонкий слой высокотемпературной синтетической тормозной смазки на скобу суппорта. Затем защелкните новые антидребезжащие зажимы.

Фото 7: Смажьте и установите новые пыльники

Нанесите слой высокотемпературной синтетической тормозной смазки на болт и отверстия в кронштейне суппорта. Вставьте новые пыльники в скобу суппорта и вставьте смазанные болты суппорта до тех пор, пока пыльники не сядут в углубление для болтов.

Фото 8: Полировка ступицы

Оберните полировальный диск вокруг поверхности ступицы колеса. Затем очистите от ржавчины центр ступицы. Вытрите мусор и нанесите на поверхность тонкий слой никелевого противозадирного состава, чтобы свести к минимуму накопление ржавчины в будущем. (Не наносите противозадирный состав на шпильки колеса.)

Фото 9. Промойте ротор

Окуните ротор в ванну с горячей мыльной водой и потрите всю поверхность жесткой щеткой. Промойте чистой водой и высушите бумажными полотенцами.

Шум тормозов, вибрация, резкое торможение и пульсация педали тормоза являются наиболее распространенными жалобами на тормоза, и все они вызваны неправильными процедурами очистки и установки. Так что доверьтесь нам в этом вопросе и следуйте всем нашим инструкциям по очистке и смазке при замене тормозных колодок.

Снимите старые фиксаторы и выбросьте их (нельзя использовать повторно). Затем очистите всю ржавчину от кронштейна суппорта (Фото 5). Затем очистите болты суппорта аэрозольным очистителем тормозов и проверьте их на наличие коррозии. Замените болты, если они проржавели. Установите новые антидребезжащие клипсы (Фото 6). Затем смажьте болты и установите новые резиновые пыльники (Фото 7).

Затем очистите ступицу колеса от ржавчины и мусора. Все, что требуется, это 0,003 дюйма ржавчины или грязи на ступице, чтобы вызвать пульсацию педали тормоза и испортить отличную работу тормозов. Так что отнеситесь к этой части серьезно. Вставьте в дрель мягкоабразивную полировальную губку и очистите ступицу колеса (фото 8).

Далее очистите новые роторы. Используйте аэрозольный очиститель тормозов, чтобы удалить антикоррозийное покрытие. Затем выполните второй этап очистки, показанный здесь (Фото 9). Это больно, но пропуск этого шага также может испортить вашу тормозную работу.

Повторная сборка

Фото 10: Добавление пружин

Вставьте колодки в зажимы, предотвращающие дребезжание. Сожмите колодки вместе, когда устанавливаете пружины уменьшения сопротивления. Убедитесь, что они возвращаются тем же путем, которым вышли. Продолжайте сжимать колодки и перемещайте суппорт по колодкам.

Наденьте ротор на втулку, совместив отверстие для стопорного винта ротора с резьбовым отверстием во втулке. Затяните винт согласно спецификации. Затем нанесите подходящий фиксатор резьбы на болты кронштейна суппорта и переустановите кронштейн суппорта. Нанесите тонкий слой тормозной смазки на обратную сторону шумопоглощающих прокладок, вставьте их в скобу суппорта и установите пружины (Фото 10). Переустановите суппорт.

Установите колесо, затяните зажимные гайки и проверьте тормоза

Фото 11: Затяните зажимные гайки

Снимите домкрат и опустите автомобиль, пока шина не коснется земли. Установите динамометрический ключ на половину указанного крутящего момента и затяните зажимные гайки звездообразно. Затем установите ключ на полный крутящий момент и снова затяните по той же звездообразной схеме. Опустите автомобиль до конца и снимите домкрат.

Теперь, когда вы выполнили все советы по очистке и смазке, не портите себе работу, затягивая зажимные гайки ударным гайковертом или трещоткой. Они должны быть затянуты с одинаковым крутящим моментом, чтобы сохранить критическое прилегание ротора к ступице (Фото 11). Если они затянуты неравномерно, ротор слегка вздернется, и вы получите пульсацию педали.

Внимание! В этот момент у вас не будет немедленного торможения, поэтому не запускайте двигатель и не включайте передачу, пока не выполните следующий шаг.

Несколько раз нажмите на педаль тормоза при выключенном двигателе, пока педаль не станет твердой. Затем совершите тест-драйв на малой скорости, чтобы убедиться, что тормозные колодки работают. Наконец, выполните процедуру «притирки», рекомендованную производителем тормозных колодок (см. «Как обкатать тормозные колодки» ниже).

Как обкатать тормозные колодки

После замены тормозных колодок они должны быть правильно «полированы» или «притерты» для правильной работы. На этом этапе тонкий слой фрикционного материала переносится на ротор и полируется поверхность тормозной колодки. Обратитесь к вкладышу в упаковке тормозных колодок, чтобы узнать о рекомендуемой процедуре. Большинство производителей рекомендуют этот метод 30-30-30: вы разгоняетесь до 30 миль в час и плавно тормозите до полной остановки. Подождите 30 секунд, пока тормоза не остынут. Затем повторить процедуру 30 раз. (Выполняйте процедуру обкатки на тихой стоянке или на дороге без движения!) Если вы пропустите этот важный этап обкатки, вы можете столкнуться с сокращением срока службы тормозных колодок, а также с шумом и вибрацией.

Необходимые инструменты для этого проекта «Как заменить тормозные колодки»

Подготовьте необходимые инструменты для проекта «Как заменить тормозные колодки своими руками» перед началом работы — вы сэкономите время и нервы.

4-в-1 отвертка
C-зажимы
Опросная буровая тренировка
Rags
Socket/Ratchet Set для этого

1/4 дюйма. vinyl tubing
Aerosol brake cleaner
Anti-rattle clips
Blue and red thread locker
Brake pads
Glass jar
Mechanic’s wire
Nickel anti-seize
Polishing pads
Rotors
Synthetic high- температурная тормозная смазка

Первоначально опубликовано: 27 августа 2019 г.

Построй | Французская скалка

Детали проекта

Skill

5 из 5 Жесткий

Стоимость

40 долларов США

Расчетное время

2 дня (клей должен сохнуть всю ночь)

Ведущий Кевин О’Коннор присоединяется к генеральному подрядчику Тому Сильве в мастерской, чтобы научиться делать французскую скалку на токарном станке.

Этапы изготовления французской скалки

1. Приклейте кусок шпона красного дерева между двумя кусками клена для вставки. Том использовал красное дерево для скалки.
2. Найдите центр куска дерева, который вы будете использовать для скалки, и сделайте надрез под углом 45 градусов.
3. Отрежьте короткий кусок вкладыша по диагонали с углом 45 градусов на каждом конце.
4. Поместите его в середину основных частей скалки и закрепите края скотчем, чтобы они скрепились.
5. Сверху установите еще один кусок вставки и отметьте толщину.
6. Вырежьте отмеченную часть.
7. Поместите еще один кусок вырезанной вставки, чтобы получилась буква X.
8. Склейте вставку вместе со скалкой, используя столярный клей и маленькие кисточки.
9. Соедините их и дайте деревянной плите высохнуть в течение ночи.
10. Перед использованием токарного станка убедитесь, что вы надели надлежащее защитное снаряжение: защитную маску (не защитные очки), фартуки, рубашку с длинными рукавами.
11. Отметьте центральные точки на каждом конце деревянной плиты, сделав две отметки X от угла к углу.
12. Закрепите деревянную деталь на токарном станке, соединив шпору и шпиндель с каждой центральной точкой.
13. Отрегулируйте подручник так, чтобы зазор составлял около ¼ дюйма.
14. Запустите токарный станок на низкой скорости, чтобы убедиться, что деталь вращается правильно, затем увеличьте скорость, чтобы убедиться, что древесина надежно закреплена.
15. Том разогнал свой токарный станок до 1200 об/мин.
16. Возьмите инструмент и слегка приподнимите ручку. Помните, что инструмент всегда должен касаться подручника. Проведите инструментом по дереву своим телом.
17. Когда у вас есть нужный диаметр штифта, Том оценивает примерно в дюйм и ⅝ дюйма, пора сужать концы, чтобы создать ручку.
18. Для середины Том намерил 12 дюймов. Для каждой ручки он отмерил 4 и ¼ дюйма.
19. Медленно включите токарный станок. Используйте карандаш, чтобы отметить каждое измерение.
20. Том установил штангенциркуль на 1 дюйм. Он использовал инструмент для разделения, чтобы уменьшить оба конца до 1 дюйма.
21. Чтобы создать конус на каждом конце, используйте косую стамеску.
Примечание. Косые стамески не подходят для начинающих, так как при работе с этим инструментом возникает сильная отдача. Начните с внешних третьих сегментов, так как именно там вы хотите удалить большую часть материала.
а. Наблюдайте за горизонтом дерева, пока используете токарный станок. Начните с высоко поднятого долота и опускайте его, пока не достигнете скоса. Затем медленно поднимите ручку и слегка наклоните ее. Не цепляйтесь за кончик и помните, что скос всегда должен соприкасаться с древесиной.
22. Отшлифуйте всю скалку до гладкости.
23. С помощью бумажного полотенца нанесите на скалку безопасное для пищевых продуктов покрытие.
а. Никогда не используйте ткань на токарном станке, потому что, если она зацепится, бумажное полотенце оторвется, а ткань — нет.
24. Дайте высохнуть примерно 15 минут.
25. Используйте другое бумажное полотенце и поставьте станок на низкую скорость, чтобы пройтись по всей скалке, слегка надавливая.

Ресурсы

Том использовал токарный станок REVO 12|16 110V производства Laguna Tools. Инструменты, которые Том использовал для вращения скалки, можно найти в любом специализированном магазине деревообработки.

Чтобы создать нестандартный кусок дерева для токарной обработки, Том использовал оставшиеся куски красного дерева и клена, которые у него были от других проектов, но эти пиломатериалы можно найти в большинстве домашних центров и столярных магазинах. Чтобы вырезать вставки и скрепить все вместе, Том использовал торцовочную пилу Kapex KS120 с скользящим составом от Festool и немного столярного клея от Gorilla Glue.

Чтобы закончить скалку, Том и Кевин нанесли масло Оди.

Другие инструменты и материалы, которые Том и Кевин использовали для вращения скалки, включая наждачную бумагу и копировальную пилу, можно найти в домашнем центре.

Материалы

Красное дерево
Клен
Малярная лента
Клей для дерева
Отделка, безопасная для пищевых продуктов

Инструменты

Инструменты и материалы

Торцовочная пила со скользящим соединением
Токарный станок
Стержневые зажимы
to/33CM2vk»>
Долото черновое
Карандаш
Суппорты
Инструмент для разделения
Косое долото
Наждачная бумага