Приспособления для холодной ковки металла своими руками: самодельные инструменты, кондукторы, лекала для завитков и других элементов; как сделать своими руками, размеры шаблонов и другая информация

виды и особенности сборки торсиона Роман Волков, блог Малоэтажная Страна

Я всегда мечтал, чтобы на загородном участке был витиеватый забор вместе с такими же воротами и калиткой. Кроме того, мне еще хотелось преобразить дом с помощью оригинального кованого экстерьерного декора, а в саду установить красивую мебель с металлическими узорами. Чтобы воплотить задуманное в реальность, решил собрать станок для холодной ковки своими руками. Расскажу вам о распространенных видах таких приспособлений, какой из них я сделал самостоятельно. Читайте мой пост и узнаете об особенностях его изготовления.

Вариант устройства для холодной ковки

Разновидности станков для ковки холодного металла

Из горячего металла профессиональные кузнецы делают штучные изделия. Более легким процессом является изготовление художественных элементов из не разогретых труб, полос, прутков и другого металлопроката. Когда выполняется холодная ковка своими руками, станки для начинающих облегчают физический труд. К такому оборудованию относятся следующие распространенные устройства:

• Гнутик.
  

Это оборудование является гибочным станком. На нем можно изогнуть металлопрокат под нужным углом. Еще имеется возможность задать радиус и получить художественные элементы в виде волны.

• Штамповочное приспособление.
  

Данное оборудование позволяет делать хомуты в декоративном исполнении. Еще с его помощью создают волну с маленьким шагом и фасонные элементы, которые предназначены для размещения на концах конструкций.

Вариант приспособления для штамповки холодным способом

• Улитка.
  

Такое оборудование представляет собой кондуктор для холодной ковки своими руками. Приспособление позволяет закрутить заготовку из металла в завиток или спираль.

• Торсион.
  

Это оборудование предназначено, чтобы скручивать металл в продольном направлении.

Часто на нем изгибают квадрат.

Для полноценного изготовления металлических конструкций с художественными элементами в домашней мастерской нужно иметь все перечисленные станки. Я решил начать оснащать свое частное рабочее место с создания торсионного гибочного устройства.

Собственноручное изготовление торсиона

Если обладаешь навыками использования электрического и ручного инструмента, умеешь сваривать металлические детали и понимаешь принцип работы изготавливаемого оборудования для скручивания металлопроката способом холодной ковки, тогда его несложно сделать своими руками. Тем более самостоятельная сборка такого приспособления позволяет в полной мере реализовать свои творческие идеи. Кроме того, изготовленную самоделку всегда можно будет усовершенствовать.

Самодельное торсионное приспособление

Подготовительный этап

Главным условием правильного и быстрого изготовления приспособления для холодной ковки своими руками – чертежи, которые должны быть грамотно разработаны.

Поэтому я их подготовил заранее. Данный комплект состоял из следующих графических документов:

• чертеж основы создаваемого приспособления; 
  
• схема сборки изготавливаемого оборудования; 
  
• графическое изображение отдельных узлов собираемого изделия.
  

Во время разработки станка тщательно продумывал, как будут двигаться его подвижные элементы.

Изготавливал кузнечное оборудование холодной ковки своими руками после подготовки следующих материалов, а также инструментов:

• трубы с толстыми стенками и прямоугольным сечением; 
  
• сварочного аппарата; 
  
• измерительного и разметочного инструмента; 
  
• листа толстой стали; 
  
• угошлифовальной машинки для резки металла; 
  
• крепежного инструмента.
  

Различный крепежный инструмент

Шлифовальный электроинструмент подготовил также для зачистки сварных швов и концов нарезанных деталей.

Особенности сборка торсионного станка-самоделки

Некоторая часть домашних умельцев предпочитает не делать торсион для холодной ковки своими руками, так как умудряется скручивать заготовки из металла с помощью своей физической силы. Они надежно зажимают один конец прутка. Для этого применяют тиски. Потом начинают вращать второй его конец при помощи обычного ворота.

Применяя такой метод, металлическая заготовка как скручивается, так и выгибается. В частности ее зафиксированный конец особенно сильно изгибается. Из-за этого мною было принято решение сделать станок-самоделку, чтобы заготовка не выгибалась во время скручивания.

Скрученный квадрат в торсионе

В создаваемом приспособлении предусмотрел направляющую. Ее сделал в виде желоба небольшой ширины. Для создания направляющей использовал трубу, у которой срезал верхнюю часть в продольном направлении. В результате получилась металлическая деталь с сечением в виде буквы U.

При ее изготовлении особое внимание уделил протяженности желоба, так как закручиваемая заготовка всегда будет уменьшаться. По этой причине предусмотрел, чтобы направляющая была короче деформируемого металла. Еще особое внимание уделил ширине желоба. Ведь заготовка во время скручивания станет расширяться. Из-за этого предусмотрел, чтобы ширина желоба была примерно на 50 % больше ширины изготавливаемого элемента определенной конструкции.

Многие физически сильные люди скажут, что лучше скручивать, например, металлические прутья без использования специально изготовленного приспособления. Однако даже у них такая работа займет приличное количество времени. Поэтому лучше выполнить изготовление самодельного станка для холодной ковки своими руками, чертежи и размеры которого разрабатываются и просчитываются заранее.

Чертеж приспособления для продольного скручивания

Самостоятельно можно сделать простой или универсальный торсионный станок-самоделку. Первый вариант представляет собой усовершенствованные тиски, а второй – позволит дополнительно делать методом холодной ковки довольно популярные элементы, к которым относится корзина и фонарь.

Когда металл будет деформироваться, мне придется прикладывать достаточно большое физическое усилие, потому что изначально разрабатывался станок с ручным приводом. При этом на опору самодельного приспособления станет действовать существенная нагрузка. По этой причине мне пришлось продумать изготовление очень прочного основания создаваемого оборудования.

Основу будущего станка сделал из двух швеллеров. Их я сварил друг с другом. Вместо швеллеров можно было бы использовать двутавр или пруты с квадратным сечением. Чтобы сделать устойчивое основание, использовал куски швеллера. Из них были изготовлены лапки. Данные детали я приварил к основе приспособления.

Затем приступил к изготовлению других частей, без которых не получилось бы сделать полноценный инструмент для холодной ковки своими руками. К ним относится шпиндель и сзади расположенная бабка.

Торсионное устройство с задней бабкой

Каждую из этих частей создаваемого оборудования оснастил патроном. Ведь они нужны, чтобы можно было размещать металлические заготовки. При этом предусмотрел высокопрочные винтовые зажимы, которые гарантированно позволят осуществлять надежное крепление.

Заднюю бабку сконструировал таким образом, чтобы она скользила по направляющей. Такое решение было принято из-за уменьшения длины скручиваемых заготовок. Для изготовления бабки использовал тиски. Чтобы их фиксировать на основе, в конструкции создаваемого приспособления предусмотрел наличие болтов М16. Для данных метизов просверлил отверстия. Они были сделаны во втулке, которую разместил на одной оси с узловой зажимной частью.

Когда изготавливал шпиндель, то его оснастил поворотной ручкой. В ее конструкции предусмотрел 4 рычага. Они необходимы, чтобы удобно вращать подвижную часть данного узла. При этом все рычаги из металлических прутков сделал длиной по 630 мм. Такой их размер позволил легче скручивать заготовки. Кроме того, на всех рычагах сделал накладки из резины. Благодаря им руки не скользят по металлическим пруткам во время вращения подвижного элемента шпинделя.

Торсион с 4-х рычажной ручкой

Если собираются в универсальном исполнении самодельные станки для холодной ковки металла своими руками, чертежи которых всегда подготавливают заранее, обязательно предусматривается особая конструкция подвижного узла.

Его основным отличием является наличие винтовой подачи, когда создаются корзины и фонарики. При этом подвижный узел конструкции еще обязан надежно закрепляться, чтобы он не мог двигаться, если осуществляется обычное скручивание металлической заготовки. По этой причине в данной станочной части предусматривают как винтовой, так и гладкий шпиндель.

Из-за двойной комплектации такого узла приходится делать подвижную бабку с винтом, который позволит ее стопорить.

Когда требуется сделать деталь какой-либо конструкции, которая будет скручена только частично, то есть не по всей своей длине, тогда в станочном изделии предусматривают ограничительные элементы. При их выполнении используют принцип изготовления сзади расположенной бабки. Другими словами, они должны не только скользить, но и иметь винтовые зажимы.

Частично разобранный торсион с винтовыми зажимами

Установка электрического привода на торсион

Как-то был в гостях у товарища, который тоже увлекается созданием станков-самоделок. Именно у него подсмотрел принцип устройства торсионного приспособления для скручивания металлических заготовок способом холодной ковки. Кроме того, мне понравилось, что его оборудование было оснащено электрическим приводом.

Установка электромотора на торсион позволяет увеличить продуктивность изготовления закрученных заготовок. Такой вариант исполнения способствует повышению скорости работы. Благодаря электрическому приводу удается закрутить в винтовую волну большее количество прутьев, чем ручным способом. Кроме того, после установки электродвигателя я перестал сильно уставать.

В видеоролике рассказывается про виды и применение станочного оборудования для ковки холодного металла:

Закручивать металл ручным способом достаточно сложно. Помимо этого, не всегда получается сделать одинаковые заготовки, так как вращение выполняется неравномерно. Именно для повышения качества изготовления закручиваемых металлических элементов для определенных конструкций я решил усовершенствовать ручной торсион, оснастив его электромотором.

В результате у меня получился производительный торсионный электрический станок для холодной ковки своими руками. Усовершенствование первоначального варианта выполнял при использовании:

• пары дифференциала в зубчатом исполнении; 
  
• полуоси от легкового авто, которая монтируется на главном мосту; 
  
• защитного кожуха.
  

Эти детали позволили сделать надежный привод электрического типа для торсиона. У установленного движка мощность составила 3000 Вт, а частота вращения – 900 об/мин.

С одним из простых вариантов торсиона с ручным приводом для скручивания металлопроката поможет познакомиться данный видеоролик:

Коротко о главном

Домашние умельцы для своих мастерских обычно изготавливают гнутики, штамповочные приспособления, улитки и торсионы, которые позволяют выполнять ковку холодного металла. Я решил для начала собрать торсионное устройство, чтобы скручивать проволоку, квадрат, шестигранник и т. д.

Перед изготовлением приспособы разработал чертежи, сборочные схемы, приготовил материалы, инструменты. Затем сделал направляющий элемент с желобом. Потом подготовил прочную основу из швеллеров. Далее, изготовил шпиндель, сзади расположенную бабку и патроны для них. В завершение собрал устройство, установил поворотную ручку и электропривод.

Напишите в комментариях, как думаете – станки для ковки холодным способом лучше делать самостоятельно или покупать в готовом виде?

Ковка металла: технология производства работ

Из этого материала вы узнаете:

• Суть и назначение ковки 
• Горячая ковка металла
• Оборудование для горячей ковки металла
• Холодная ковка металла
• Станки для холодной ковки
• Основные приемы обработки металла (кузнечные операции)

Ковка металла с древних времен имела настолько важное значение, что люди верили в богов-кузнецов. Это и греческий бог Гефест, и славянский Сварог, и индуистское божество Тваштри. Но за тысячелетия это ремесло видоизменилось и перестало быть уделом избранных, приобрело промышленные масштабы.

Металл в умелых руках меняет форму, становясь или исключительно практичной вещью, такой как плуг, или произведением искусства как ворота Дворца Правосудия в Париже. Конечно, ручная ковка – это штучные изделия, часто уникальные, в то время как машинная ковка позволяет получить изделия весом до 200 т. Подробнее о видах ковки металла и технологических особенностях процесса читайте в нашем материале.

Суть и назначение ковки

Все процессы обработки металлических заготовок и изменение их формы с помощью непрофилированных инструментов, в ходе которых металл имеет возможность, в отличие от прессования, свободно деформироваться, объединены единым термином – ковка. По мнению ряда специалистов, термин включает в себя и технологии холодной ковки металла, при которой работа с заготовками ведется без их нагрева. Способы ковки металла достаточно разнообразны.

Использование в качестве материала для ковки слитков и болванок чаще всего характерно для производственных процессов на крупных предприятиях. В небольших частных кузницах мастера обычно выбирают в качестве исходного материала металл в прутах.

Элементы процесса ковки металлов могут значительно различаться в зависимости от задач и масштаба производства, но существует ряд общих моментов. На крупных предприятиях металл, с которого предварительно удалена остающаяся после проката окалина (или ржавчина, если металл хранился на складе), нарезают или рубят, получая заготовки нужного размера, затем доставляют на участок ковки.

 

Заготовкам с помощью специальных прессов или пневматического молота придается требуемая форма. Далее детали подвергают термообработке и очистке. Полученные заготовки передают на следующие участки для штамповки и слесарной обработки, завершающей процесс.

Обработка металла ковкой, как правило, не подразумевает получение полностью готовой продукции. Так называемой поковке требуется пройти еще целый ряд операций, чтобы стать готовым изделием.

Нарезку металла на заготовки (первый обязательный этап процесса ковки) осуществляют при помощи распила на специальных станках или рубки, для которой применяют молот и кузнечный топор. Так называемые холодноломы применяют для обработки заготовок особенно крупных размеров.

Металл в прутах разделяют на заготовки нужного размера с помощью пресс-ножниц. Такая технология позволяет неплохо экономить и увеличивать производительность, что делает ее одной из самых часто используемых. Пресс-ножницы также дают возможность получать заготовки с максимальной точностью. В небольших мастерских чаще всего стараются выбирать заготовки нужной длины, что позволяет обойтись без станков для нарезки металла.

Машинная ковка, помимо нарезки заготовок, включает в себя на этапе подготовки операции, в ходе которых для получения поковки с нужными параметрами заготовку осаживают, оттягивают, сгибают и скручивают, применяя для этого различные плоские бойки. Для дальнейшей обработки заготовок и их превращения в поковку требуемой формы в ход идет подкладной инструмент, с помощью которого производится протяжка и пережим. Результатом перечисленных операций становятся поковки необходимой для дальнейшей работы длины и сечения.

Горячая ковка металла

Наиболее распространенным методом является обработка металла горячей ковкой. Нагретый до нужной температуры металл приобретает пластичность, которая облегчает работу по приданию заготовке требуемой формы. Температура ковки зависит от химического состава заготовок. При обработке простой углеродистой стали нужно ориентироваться на диаграмму фазового равновесия железо – углерод.

Доэвтектоидные стали для ковки требуют более высокой температуры, чем заэвтектоидные. В целом, работает правило, говорящее, что понижение концентрации в сплаве углерода ведет к необходимости повышения ковочной температуры.

Процесс ковки металла требует в среднем температуры от +8 000 °С до 12 000 °С. В кузнечном деле не принято использовать термин «температура нагрева». Профессионалы привыкли оперировать значением температуры в начале и конце ковки. Поступивший в обработку металл после выгрузки из печи теряет температуру со скоростью, которая зависит от массы и сечения заготовки. Исходя из этого, болванку разогревают до температуры, примерно на 300 градусов превышающей необходимую для начала обработки.

Однако необходимо контролировать температуру нагрева заготовки, чтобы избежать перегрева и пережога металла. При перегреве в структуре материала появляется крупное зерно, приводящее к снижению его пластичности. Такая заготовка может растрескиваться в ходе деформации. Если имеет место перегрев, болванку следует медленно охладить до полного остывания и произвести повторный нагрев.

Если же перегрев металла произошел до более высокой температуры, могут произойти необратимые изменения в его структуре, которые называют пережогом. При пережоге расплавляются такие неметаллические включения, как, например, сера. При таких изменениях микроструктуру металла восстановить уже нет шансов.

Заканчивают ковку обычно, когда в микроструктуре остывающего металла начинает образовываться крупное зерно. При этом требуется значительно большее усилие для обработки и снижается ее качество.

Маленькие кузнечные мастерские и предприятия, специализирующиеся на художественной ковке, часто практикуют ручной процесс. Здесь все происходит по старинке: заготовки нагревают в горнах и обрабатывают, используя ручные молоты и наковальню. Разница в том, что воздух в открытые печи подают не кузнечными мехами, а электрическими нагнетателями.

Одной из наиболее специфичных и ответственных операций при ковке является кузнечная сварка. Соединение элементов изделия здесь происходит благодаря проковке разогретого металла. Преимущество такой методики в том, что в месте соединения деталей отсутствуют очаги внутреннего напряжения, которые при обычной сварке возникают из-за неравномерного разогрева. Соединяемые кузнечной сваркой изделия отличаются высокой прочностью и долговечностью.

Оборудование для горячей ковки металла

Немаловажную роль в обустройстве кузнечного цеха играет грамотный выбор помещения и правильная организация рабочего пространства. В мастерской необходимо иметь достаточно места для свободного размещения печей, наковален, рабочих столов и прочего оборудования. Важно предусмотреть достаточно пространства для инструмента, расходников и временного хранения готовой продукции.

Также в кузнечных мастерских особое внимание следует уделять пожарной безопасности. Помещение должно быть оборудовано местами для огнетушителей. Отдельно нужно позаботиться о вентиляции и монтаже вытяжки в рабочей зоне.

Кузнечный горн

Это печь открытого или закрытого типа, служащая для нагрева металла. Она состоит из:

• горнового гнезда;
• пространства для разогрева заготовок, выложенного огнеупорным кирпичом;
• системы нагнетания воздуха;
• кожуха и дымохода;

При разогреве металла в горне его состав дополнительно обогащается содержащимся в топливе углеродом, поэтому в кузнечном деле чаще всего используют каменный уголь.

Муфельная печь

В муфельных печах можно как разогревать металл для ковки, так и плавить его для литья. Отличие таких печей от горнов состоит в том, что заготовка отделена от горящего топлива стенками муфельной камеры. Чтобы оборудовать муфельную печь своими силами, следует соорудить камеру округлой или прямоугольной формы, выложенную шамотными кирпичами на металлическом каркасе.

Для отделения заготовки от продуктов горения все щели необходимо тщательно заделать при помощи огнеупорного герметика. Нагрев в муфельных печах производится газовой горелкой или электронагревателями с нихромовой или фехралевой нитью.

Наковальня

Это главный элемент оборудования в любой кузнечной мастерской вне зависимости от того, какая ковка применяется для обработки металла – горячая или холодная. Наковальня представляет собой опорный кузнечный инструмент для металлообработки методом пластической деформации. Конструкция наковальни включает в себя:

• рог, при помощи которого на изделии формируют изгибы;
• основание на специальных лапах;
• наличник, на котором производится большинство операций по формовке изделия;
• отверстия различной формы для установки подкладных инструментов и пробивания заготовки.

Наковальни изготавливают из специальных сортов стали с соответствующей термообработкой.

Холодная ковка металла

Холодной называют ковку, для которой металлическая заготовка разогревается до температуры, не превышающей четверти от температуры плавления. Важно уточнить, что холодная ковка и ковка металла при комнатной температуре – это две различных технологии.

Обработка методом пластического деформирования, например, таких мягких металлов, как свинец или олово, это чаще всего именно ковка при комнатной температуре, а обработка вольфрамовой заготовки при температуре от +650 до 7 000 °С подходит под определение холодной ковки.

Холодную ковку применяют на предприятиях, занятых производством декоративных решеток, кованых балясин, оград и художественных изделий. В качестве заготовок такие мастерские чаще всего используют металлические профили – металл в виде прута или полосы.

Основные операции при холодной ковке состоят из сгибания, скручивания и чеканки. Часто такой методике отдают предпочтение при обработке цветных металлов, так как температурный режим в холодной ковке почти не приводит к образованию окалины на поверхности изделия.

Станки для холодной ковки

Многие приспособления для холодной ковки, например, твистер, можно изготовить своими руками. Изготовление подобного станка для холодной ковки металла займет у опытного мастера не более половины рабочего дня. Помимо набора станков для обустройства мастерской, понадобятся отрезные и шлифовальные машинки, сварочный аппарат и набор инструмента для слесарной обработки изделий.

Рассмотрим основные виды оборудования для холодной ковки металла:

«Улитка»

С помощью такого ручного приспособления формируют завитки на заготовках из металлического прутка или полосы. «Улитка» обязательно присутствует во всех мастерских, занятых холодной ковкой. На основании приспособления крепятся элементы для формирования спирали. В продвинутых моделях заготовка крепится в специальном кондукторе, который формирует завиток. Станок снабжен воротом с рукоятью, который значительно облегчает работу.

Торсионный станок

С помощью этого приспособления, состоящего из неподвижного зажима для заготовки с одной стороны и ворота с другой, изготавливают свитые из нескольких прутков элементы и кованые «корзинки».

«Гнутик»

При помощи «Гнутика» опирающуюся на два фиксированных ролика заготовку изгибают на заданный угол, прилагая усилие к специальному, расположенному посередине подвижному зубу.

«Волна»

Данное приспособление предназначено для формирования элементов в виде волны или зигзага.

Основные приемы обработки металла (кузнечные операции)

Процесс ковки состоит из ряда операций, набор которых зависит от требуемого на выходе результата. Перечислим основные:

• Осадка. Суть операции состоит в пластическом деформировании заготовок по высоте и увеличении их диаметра. Как правило, ковку начинают со свободной осадки поковок, распределяя при этом ее массу по всей длине.
  
• Высадка. Нередко открытую осадку сочетают с закрытой, при этом одну часть изделия формируют подкладным инструментом, а вторая свободно деформируется. Высадка позволяет получить поковку, масса металла в которой распределена неравномерно. С помощью этой операции можно откалибровать детали или получить заготовки с утолщением в нужной части.
  

• Протяжка (вытяжка). В случаях, когда необходимо существенно увеличить длину заготовок, применяют протяжку. Поковку чаще всего удлиняют несколькими ударами бойка. Иногда также эту операцию производят нажатиями ползуна. Для протяжки больших заготовок может понадобиться несколько раз разогреть их, повторяя операцию до достижения требуемого результата.
• Раскатка и протяжка с обкаткой. Суть этих операций заключается в сочетании ударов бойка или нажатий ползуна с поворотом поковки вокруг своей оси. Для протяжки с обкаткой используют специальные оправки. В основном, такие операции выполняют при формировании полых цилиндрических деталей или колец.
• Прошивка. Отверстия в заготовке получают, производя операцию, называемую прошивкой. Речь идет как о сквозных отверстиях, так и о глухих. Для формирования отверстий используют специальные оправки – прошивни. Прошивание производится за счет ударов бойка или нажатий прессом с ползуном.
• Рубка. Одна из основных и часто применяемых операций при ковке металла. Рубку производят с целью разделения первичной заготовки на фрагменты нужного размера. Для рубки кузнецы используют кузнечные топоры и молот или пресс.
• Гибка. Эта операция чаще всего применяется в холодной ковке и необходима для изменения угла наклона одних частей изделия относительно других. Чаще всего гибка требуется при работе с листовым металлом.
• Закручивание. При изготовлении витых деталей или «корзинок» в холодной ковке часто закручивают одну или несколько заготовок одновременно при помощи твистеров. Эта операция по большей части применяется в работе с металлопрокатом в виде прутов или полос для изготовления декоративных элементов.

Для полноценной работы современного кузнечного производства необходимы тщательно проработанные технологии и оптимально спланированные производственные процессы. Традиционные методы разработки технологий основывались на методе проб и ошибок, когда в ходе разработки процессов производства новых наименований кованых изделий требовались многочисленные доработки.

Рекомендуем статьи

• Хранение электродов и восстановление покрытия
• Сила сварочного тока: разбираемся в нюансах настройки
• Фосфатирование: особенности технологии

Сегодня благодаря внедрению компьютерных технологий появилась возможность оптимизировать и существенно ускорить разработку технологий. Процессы пластического деформирования заготовок в наши дни моделируют с помощью специальных программ.

Компьютерное моделирование и расчет параметров технологического процесса позволяют, помимо прочего, получить важную информацию о возможных очагах напряжения в кованом изделии, структурных изменениях металла и еще о целом ряде необходимых для грамотной проработке технологии параметров.

Глубокие знания в области разработки технологий и металловедения позволяют специалистам детально прорабатывать и оптимизировать производственные процессы.

Как сделать инструмент для чеканки или формовки

Ганоксин может получать вознаграждение за рекомендации клиентов от компаний, перечисленных на этой странице.

Мы предполагаем, что вы используете буровую штангу квадратного сечения с закалкой в ​​воде W1 и инструментальную сталь W1. Многие поставщики будут продавать инструментальную сталь W1. Ее часто называют буровой штангой (в Англии «серебряная сталь»). Он должен быть квадратным, чтобы при изготовлении инструментов было меньше работы, но круглый буровой стержень можно напилить или выковать до квадрата. Вы не должны использовать ключевой запас, который некоторые поставщики оборудования попытаются продать вам: он не может быть закален, как описано ниже.

Отрежьте инструментальную сталь по длине

• Приблизительно от кончика указательного пальца до двух третей расстояния от места, где ваш палец соединяется с кистью, а где большой палец

При необходимости отожгите сталь.

• Нагрейте до ярко-оранжево-красного цвета (пока не исчезнут «тени») и насыпьте на него преломляющий материал (пемзу, графит, битый огнеупорный кирпич, пепел, кошачий литр и т. д.), оставив его в покое до остывания. Сверло W1 уже мертво мягкое и не нуждается в отжиге.

Кузница или напильник квадратный. (при использовании круглого ложа)

• Выковать в горячем состоянии стержень до квадратной формы. (или используйте квадратную ложу — мой любимый источник — MSCdirect. com.
• Ковка удерживает металл = большая заготовка инструмента, опиловка уменьшает его. заготовка холодная только с двух сторон, чтобы получился приплюснутый овал.Этого достаточно для штампа, если есть настоящие плоские стороны.
• Причина использования квадратного приклада в том, что он обеспечивает превосходный контроль.

Коническая задняя часть, оптимизация инструмента, подготовка торца.

• Будьте уверены в достоверности своей документации. Он должен оставаться квадратным в сечении (заготовка) во время работы.
• Сужение от лицевой стороны к задней должно составлять около (чуть меньше) двух третей длины инструмента. Задняя конусность начинается плавно в этой точке. В зависимости от инструмента точка изменения конусности должна быть начальным квадратным сечением заготовки. т. е. начните с 3/8 дюйма, а точка изменения конусности — квадрат 3/8 дюйма.
• Причина уменьшения — лучший контроль. Конический инструмент должен быть сбалансирован и казаться немного легче, чем кажется.
• Передняя часть аккуратно выкована горячим способом до небольшого прямоугольника для подготовки к осадке. Затем острые края немного скошены, чтобы предотвратить растрескивание и расщепление металла при осадке.
• Заготовку из закаленной в воде инструментальной стали W1 также можно подвергнуть ступенчатой ​​прокатке на проволочном стане для придания конусности и подготовки формы. Это экономит много работы и позволяет использовать более короткий кусок стали, так как он удлиняется за счет ступенчатой ​​прокатки. При ступенчатой ​​прокатке стали не забудьте проверить ее, ударив по ней грубым молотком, прежде чем начать. Если он хлюпает, то вы можете положить его в мельницу. Если ничего не происходит, не используйте его в мельнице, так как это может привести к его повреждению.

Расстроенное лицо и складки сверху и снизу.

• Поместите инструмент в тиски вертикально так, чтобы из тисков выступало примерно от 1/2 дюйма до дюйма. Более тонкие инструменты выступают меньше.

9 торец инструмента Удары должны быть точно перпендикулярны торцу инструмента и по той же линии, что и инструмент в начале0009 Держите поблизости немного воды, чтобы время от времени охлаждать молот (быстрое погружение), иначе он может потерять самообладание.
• Когда вы достаточно расстроены, начинайте наносить удары под очень небольшим углом, при этом вращая лицо, медленно увеличивая угол. Это грибы, почти как клепки. Увеличивая угол ударов до такой степени, что они наносятся почти снизу, можно загнуть сталь так, чтобы она не была острой на ощупь и приобрела приятную округлую поверхность.
• Завершите легким постукиванием и исправьте любой изгиб вала, который мог возникнуть. Прицел на симметрию.

Горячая пилка для лица.

• Используйте старый, желательно ветхий файл.
• Пока работа горячая, напилите длинными медленными движениями длину поверхности инструмента, следуя кривой по мере того, как вы это делаете. Это позволяет вам исправить любые симметричные проблемы, сгладить (почти полировать) поверхность и перейти сразу к наждачной бумаге.
• При работе с большими файлами может потребоваться охлаждение.

Завершите сужение корпуса инструмента.

• Именно здесь происходит окончательная балансировка.
• Стержень за головкой обычно в этом месте несколько спилен и плавно переходит в головку сразу за ней.

Эмери с курсовой, средней и тонкой бумагой. (ткань работает лучше)

• Теперь тело может быть отшлифовано, но в этом нет необходимости.
• В то время как корпус на самом деле должен быть довольно грубым для лучшего захвата, лицевая сторона должна быть зеркальной, чтобы облегчить движение по работе и придать ей соответствующую отделку.
• Метод наждачной бумаги заключается в том, чтобы разорвать или вырезать длинные (6 дюймов) полоски шириной около 1/2 дюйма и, взявшись за оба конца, потянуть их вперед и назад по лицу (подобно вытиранию спины полотенцем). Сделайте это по двум основным осям лица, чтобы сохранить симметрию.
• Другой способ — оторвать или вырезать небольшой квадрат наждачной бумаги (от 1 до 2 квадратных дюймов) и положить его на ладонь. Поместите ладонь и наждак на поверхность инструмента и потрите взад и вперед по двум основным осям, пока не исчезнет худшее, затем слегка поверните руку, время от времени меняя угол, под которым вы проводите трение. Это постоянно меняет наждак в любой точке инструмента, случайным образом распределяя давление и качество истирания, обеспечивая равномерное натирание инструмента. Это лучше всего работает для закругленного инструмента, такого как строгальный станок или уплощенный инструмент для нарезания резьбы, но в сочетании со случайным линейным движением вдоль двух основных осей он работает очень хорошо.
• Перемещение наждака в одном направлении на секунду или две позволяет проверить ровность наждака.
• Для инструментов с плоскими поверхностями иногда более эффективно положить наждак на плоскую поверхность и перемещать инструмент по наждаку.
• Принцип случайной обработки важен для равномерного истирания.
• Используйте наждак или ткань не менее трех сортов.

Полировка лица.

• Триполи сначала вымойте и вытрите с мылом и нашатырным спиртом, а затем займитесь румянами. Довести лицо до удовлетворительной степени полировки можно мелким наждаком и крокусовой тканью.
• Более быстрой альтернативой является использование состава для резки и окраски стали, такого как сафралит. Состав для полировки стали, такой как Fabulustre®, — мой любимый метод. Эти соединения, как правило, белого цвета, одновременно и абразивные, и полирующие.
• Используйте описанные выше методы на машинном полировочном станке или, если у вас много свободного времени, используйте кусок кожи с алмазным порошком или оксидом олова. Зеленые или желтые румяна тоже работают.

Подготовка к закалке (закалке)

• К этому моменту у вас должен быть инструмент, который выглядит законченным, имеет полированную поверхность и оголенные, чистые стальные стороны. Если это не так, то хотя бы длину одной стороны следует оголить напильником. Это сделано для того, чтобы в дальнейшем можно было наблюдать за темперированными цветами.
• Постройте «печь» или муфель из огнеупорных кирпичей, как показано на рисунке. Для пола используйте кирпич, который, очевидно, уже использовался для него раньше. то есть с расплавленным флюсом на нем.

• Экономит время на предотвращение окисления на лицевой и оголенной стороне инструмента, а не на очистку окалины, образовавшейся при нагревании после закалки. Поэтому мы предотвращаем окисление на этих поверхностях. МЫЛО!
• Мы можем предотвратить попадание кислорода на поверхность (и образование накипи), покрывая ее различными материалами. Лучше всего подойдет обычное кусковое мыло, просто водите нагретым инструментом по мылу, пока оно не растает и не покроет его. Я рекомендую это среди других вариантов. Раньше я использовал керамическую или фарфоровую плитку. Смешайте его до консистенции крема и окуните в него инструмент лицевой стороной (и, если возможно, боком). Высушите легким пламенем и повторите погружение хотя бы один раз. Я обнаружил, что фарфор работает лучше. Чем тоньше помол, тем лучше.
• В некоторых случаях полезно хорошее покрытие флюсом из буры (Handy Flux), но нет ничего лучше кускового мыла. Бура липкая и не растрескивается, как глиняные крошки. Он поглощает кислород, а также защищает поверхность от воздуха. В воде удара достаточно, чтобы разрушить его, но в масле он остается, требуя быстрой чистки напильником. Другим недостатком является то, что он делает кирпич грязным. Так что используйте тот, который уже используется для этой цели. Глиняные пластинки хорошо разбиваются как в воде, так и в масле.
• Можно уменьшить количество кислорода, достигающего поверхности, используя восстановительное пламя на горелке. Это пламя, в котором больше газа, чем воздуха, обычно характеризующееся большим голубым вторичным конусом на пламени. Ацетиленовую горелку можно настроить на желтоватое пламя, больше газа, чем воздуха.

Закалка в воде или масле.

• Целью закалки инструмента является упрочнение кристаллической структуры. После этого отверждения его затем размягчают, этот процесс известен как отпуск. Когда его закаливают в охлаждающей жидкости, он становится настолько твердым, насколько способна стать сталь, из которой он сделан. W1 предназначен для закалки в воде большую часть времени.
• Есть три основные жидкости, в которых можно проводить закалку: вода, рассол и масло. Они перечислены в том порядке, в котором они передают тепло (или скорость, с которой они охлаждают сталь), быстрее всего вода, затем рассол и медленнее всего масло. Для наших инструментов они являются единственной охлаждающей средой, о которой нам нужно беспокоиться.
• Скорость охлаждения важна, поскольку чем медленнее скорость, тем мягче внутренняя часть стального изделия. Во всех трех жидкостях внешняя поверхность стали имеет одинаковую твердость, но внутренняя ее поверхность различается в зависимости от скорости охлаждения при закалке. В стали это означает, что инструмент с разной твердостью (мягкий внутри, твердый снаружи) прочнее, чем инструмент с меньшими вариациями. Скорость охлаждения также зависит от размера стальной заготовки, так что для средней относительно тонкой чеканки масло лучше всего подходит для закалки. Если закалить слишком быстро, сталь растрескается, что иногда является хорошим тестом на правильную закалку. Для более толстых инструментов, внутренняя часть которых может стать слишком мягкой, рекомендуется использовать более быструю закалку. Старое моторное масло хорошее и легкодоступное оптом.
• Конечно, можно закалить инструменты для чеканки W1 в воде без явного вреда.
• Инструмент доводят до равномерного оранжево-красного каления с помощью большой (#7-8 ацетиленовые/воздушные наконечники) горелки до тех пор, пока «тени не исчезнут», т. Если вам нужно, вы можете иметь магнит на цепочке и держать его на светящейся стали. Если магнит не прилипает, то это правильная температура для закалки для максимального затвердевания. Затем его берут щипцами и погружают в закалку. Если возможно, его следует закалить восходящим теплом, пока инструмент еще собирает тепло. Его следует погрузить как можно вертикальнее, чтобы избежать деформации, и, возможно, перемещать из стороны в сторону (если вы можете сделать это и при этом оставаться в вертикальном положении, у меня возникают проблемы, и я обычно об этом забываю). Это предотвращает неравномерное распределение охлаждения. Воду также можно предварительно энергично взболтать, чтобы на стали не образовывались пузырьки воздуха, изолирующие ее при закалке. После того, как «вибрация» прекратится, его можно снять.
• Рекомендуется нагревать инструмент до тех пор, пока на нем не начнет пузыриться капля воды. Это называется «вынуть защелку» и снимает напряжения в стали, которые могут быть весьма значительными. В старые времена граверы запекали свои инструменты в буханке хлеба (350°F) по той же причине.

Голая сторона при необходимости.

• Необходимо отшлифовать поверхность стали, чтобы она могла должным образом окислиться, чтобы показать нам цвета закалки. Окалина из оксида стали действительно очень твердая, и если она застрянет в напильнике, она может повредить другой кусок металла. То же самое касается использования стального соединения на баффе для удаления накипи. Сделайте это, если маловероятно, что что-то повредится в будущем. Эмери работает хорошо.
• Будьте очень осторожны с инструментом. Хотя он очень твердый, он чрезвычайно хрупкий, как стекло, и простое стукнув им о стол, он может треснуть пополам.

Закалка инструмента.

• Мы уже закалили сразу весь инструмент. Это закалило все дело.
• Закалка — это фактически размягчение инструмента до определенной желаемой точки, обладающей свойствами, присущими этой точке. Когда мы нагреваем инструмент, твердая кристаллическая структура изменяется. Хотя, нагревая его, мы жертвуем некоторой твердостью, но приобретаем прочность. (Больше хлеста, больше упругости, пружинистости).
• У нас одна сторона и лицо голые.
• Если мы нагреваем инструмент, более мягкие состояния соответствуют более высоким температурам. Они также соответствуют ряду слоев окисления на поверхности чистой стали. Мы видим эти слои окисления как разные цвета. Поэтому мы можем сказать, какая степень мягкости была достигнута по тому, какой цвет присутствует на поверхности стали. (Эти цвета окисления появляются также на низкоуглеродистой и незакаленной стали; для нас они полезны, потому что сталь закалена).
• Порядок появления цветов от холодного к горячему:

701 Коричневый с 6 пятнами 0 0008

Инструменты, предназначенные для разных целей, закалены до разных цветов. Поверхности чеканных инструментов закалены до бледно-желтого или светло-соломенного цвета, а пружины закалены до фиолетового. Разница между частью пружины и режущим инструментом или инструментом для чеканки довольно очевидна. Полезно иметь представление о предлагаемых вариантах использования различных цветов.

Цвет	Градусы по Фаренгейту
Начало цвета	1760 350	Бледно-желтый	430
Светло-соломенный	450
Темно-соломенный	470
Коричневый	490
Фиолетовый	530
Ярко-синий	560
Темно-синий	590 327 994

Цвет	Инструменты
Бледно-желтый	Режущие инструменты для токарных станков, рубанков, строгальных станков.
Светлая соломка	Фрезы, сверла, развертки.
Темно-соломенный	Метчики и плашки.
Фиолетовый	Пробойники, холодные долота.
Фиолетовый, переходящий в синий	Отвертки

• Для нашего инструмента мы закаляем его части в разные цвета, хороший теоретически сконструированный инструмент, который, вероятно, будет служить вечно, но, возможно, он сделан слишком качественно. Однако это не занимает больше времени, чем другие методы закалки, и является лучшим инструментом «чувствования». Лицо будет светло-соломенным, шея пурпурной, спина к основному стеблю от коричневого до темно-соломенного, а задняя часть фиолетовая, а самая спина, возможно, темно-синяя.

• Лицо соломенно-желтого цвета для долговечности, шея пурпурного цвета для устойчивости и так далее.
• Удерживая инструмент щипцами, осторожно нагрейте его мягкими широкими движениями от тела к лицу. Трепещите пламя, чтобы тепло накапливалось некоторое время и давало вам время контролировать происходящее. Цвета будут отображаться в порядке соответствующих им температур. Когда цвета находятся в нужной или почти правильной точке, инструмент необходимо немедленно охладить в воде. Требуется небольшая практика, чтобы понять, когда начинать двигать рукой для утоления жажды, но это несложно. Можно замедлить температуру в одной части, погрузив ее в воду, пока нагревается другая часть инструмента.
• Теперь у вас есть инструмент, на поверхности которого есть визуальная запись того, какая твердость присутствует в инструменте. Если вы слишком сильно смягчили детали, повторите шаги 9-13.
• Очень важно, чтобы в инструменте не было твердых участков, так как раньше люди ослепляли, когда незакаленный твердый участок разрушался при ударе по инструменту. Удостоверьтесь, что вся задняя и средняя части инструмента окрашены в темперированные цвета, по крайней мере, до фиолетового или синего, чтобы избежать этой очень реальной опасности.

Полировка лица.

• Это в основном для красоты. Некоторые охотники никогда больше не прибегают к полировке, а используют ткань из крокусовой ткани или кусок кожи, закрепленный на дереве, с рубиновым или алмазным порошком, с небольшим количеством масла. Они используют это время от времени во время работы с инструментом, что сохраняет его зеркально-ярким и предотвращает появление следов грязи на металле, за которым они гонятся.

Отшлифовать задний угол.

• Возможно, это было сделано до того, как инструмент был закален напильником или шлифовальным кругом, но это хороший процесс финишной обработки.
• Уголок представляет собой усеченный конус, отшлифованный на задней части инструмента, чтобы оставить место для разрастания металла (который может отлететь и повредить глаза) из-за ударов молотком. Это также обеспечивает меньшую площадь для удара молотка, которая, как мы надеемся, центрируется над основной осью инструмента, что позволяет более эффективно использовать удар.
• При включении шлифовального круга всегда стойте в стороне от передней части круга, т. к. треснувший круг может разлететься при запуске и наполнить вас мелкими кусочками точильного камня. Вы должны стоять в стороне как минимум до тех пор, пока колесо не наберет полную скорость, а лучше немного после этого.
• Используйте только переднюю часть круга, а при шлифовании плоской поверхности проводите сталью (только сталью) по поверхности круга, время от времени охлаждая ее в воде, чтобы предотвратить потерю температуры или возгорание стали. Для нашего конусного шлифования держите стальной стержень между большим и указательным пальцами одной руки, опираясь на упор для инструмента, и поворачивайте инструмент на другом конце другой рукой, притачивая конус на инструменте.

Испытание на твердость заднего угла.

• Проведите напильником по спине или ударьте по нему молотком с уже имеющимися царапинами, чтобы увидеть, достаточно ли мягкий металл, чтобы не повредить молоток. Он должен слегка сплющиваться при ударе. Если это слишком трудно, напильник соскальзывает или молоток помят. Темперируйте дальше, если это необходимо.

Правильно держите инструмент при использовании.

• Этот метод удержания инструмента является североевропейским и, возможно, является наиболее контролируемым методом использования инструмента для чеканки. Положите левый (для правшей) безымянный палец на стол. Поместите средний палец поверх него и поднимите руку в воздух так, чтобы сустав указательного пальца находился примерно на одной вертикальной линии с суставом среднего пальца и двумя ногтями среднего и безымянного пальцев, один над другой. Мизинец торчит, и в нем нет никакой пользы, кроме того, что старые охотники будут держать в нем дополнительные инструменты. Большой палец удерживает инструмент напротив других пальцев. Сначала это положение несколько болезненно, но полученный контроль стоит одного или двух дней негнущихся пальцев. Причиной повышенного контроля является то, что средний палец действует как шаровой шарнир, легко поворачиваясь в требуемое положение. Орудие чеканки всегда водят на себя, причем несколько проходов по одному и тому же месту предпочтительнее одного-двух сильно забитых. Легкие постукивания являются лучшими. Это помогает не сжимать молоток, а позволить ему шлепнуться в руке, так что вес падающей головки молотка на самом деле ударяет по инструменту, а не удар руки или запястья.

Еще несколько моментов

• При ковке на наковальне держите конец проковываемого инструмента на краю наковальни, чтобы не повредить молоток или наковальню. См. 4. г.
• Наконечники ацетиленовой горелки №6 и №8 лучше подходят для широкого пламени, чем №7, у которого более тонкая струя.
• Другие методы обработки закаленной инструментальной стали см. в разделе ЗАКАЛ. Правильное понимание процесса позволяет быть достаточно гибким, чтобы разумно извлечь выгоду из ситуации, связанной с изготовлением инструментов.
• Чем лучше инструмент ощущается в руке (проведите пальцами вверх и вниз по нему, удерживая его в руке), тем легче будет с ним работать, что приведет к переходу на более качественную работу. Хорошо сделанный инструмент также красив.
• Используйте защитные очки на шлифовальном круге и всегда думайте, прежде чем что-то делать в первый, второй или более раз.

Рекомендуемая литература

• «Современный кузнец и изготовление инструментов» Вейгерса.
  Творческая железная работа Мейлаха.
  Работа со станком по Бургхардту.
  Новый край наковальни, Эндрюс

Чарльз Льютон-Брейн – © Brain Press Publications – 2002

Все права защищены на международном уровне. Авторское право © Чарльз Льютон-Брейн. Пользователи имеют разрешение загружать информацию и делиться ею до тех пор, пока не будут получены деньги. Коммерческое использование этой информации запрещено без письменного разрешения Charles Lewton-Brain.

Вы принимаете на себя всю ответственность и риски, связанные с использованием ресурсов безопасности, доступных на этой веб-странице или через нее. ООО «Международное общество драгоценных камней» не несет никакой ответственности за материалы, информацию и мнения, представленные на этой веб-странице или доступные через нее. Никакие советы или информация, представленные на этом веб-сайте, не создают никаких гарантий. Вы полагаетесь на такие советы, информацию или содержимое этой веб-страницы исключительно на свой страх и риск, включая, помимо прочего, любые инструкции по безопасности, ресурсы или меры предосторожности или любую другую информацию, связанную с безопасностью, которая может быть доступна на этой веб-странице или через нее. ООО «Международное общество драгоценных камней» не несет никакой ответственности за травмы, смерть или ущерб, возникшие в результате их использования.

---

Чарльз Льютон-Брейн

Мастер-ювелир Чарльз Льютон-Брейн обучался, учился и работал в Германии, Канаде и США, чтобы освоить навыки, которые он использует. Чарльз Льютон-Брейн — один из первых создателей Ганоксина.

Где найти лом высокоуглеродистой стали – сделать его из металла

Если вы увлекаетесь ковкой, то вы всегда в поиске материалов, которые можно обрабатывать. Высокоуглеродистая сталь идеально подходит для любых лезвий или инструментов в мастерской.

В этой статье я перечислю несколько мест, где стоит побывать, а затем на что обратить внимание.

Оглавление

Общие рекомендации

Прежде чем углубляться в детали, приведем несколько общих рекомендаций о том, как определить, является ли материал высоко/низкоуглеродистой сталью или просто мягкой сталью.

Во-первых, очень редко покрывают высокоуглеродистую сталь. Если он оцинкован, покрыт, покрыт металлом или что-то в этом роде, почти гарантировано, что это низкоуглеродистая сталь.

Во-вторых, посмотрите, для чего сейчас используется сталь. Это уже лезвие для резки/стрижки? Подшипник? Высокопрочный вал? Или дешевый сварной кронштейн?

Если вы сомневаетесь, используйте Google для поиска чего-то вроде «из чего сделано _____», и обычно вы можете получить довольно приличное представление о том, на что вы смотрите.

В-третьих, вы можете проверить напильником, чтобы убедиться, что сталь уже закалена. Это не гарантия, так как низкоуглеродистые стали могут подвергаться цементации, но это может помочь вам исключить определенные «нет».

Если вам нужен действительно надежный инструмент для проверки текущей твердости стали, вы можете приобрести набор файлов для измерения твердости на Amazon по действительно разумной цене. Эти вещи чрезвычайно удобны, просты в использовании, и я постоянно пользуюсь ими, чтобы получить хорошее представление о том, насколько что-то сложно.

В любом случае, это хорошие практические правила, давайте начнем исследовать.

Транспортные средства

Если местная свалка позволит вам войти, то это настоящая золотая жила. Технически это шахта из высокоуглеродистой стали, но вы поняли идею.

Сразу люблю приглядывать за старыми машинами. Есть несколько очень полезных предметов, которые почти гарантированно изготовлены из высокоуглеродистой стали.

Винтовые пружины почти всегда изготавливаются из чего-то вроде стали 5160. Не самая высокая из высокоуглеродистых сталей, но она хороша для больших ножей для измельчения и кузнечных инструментов, таких как пуансоны, оправки, долота, долы и т. д.

Будьте осторожны при снятии винтовых пружин с автомобилей, если у вас нет пружины компрессор или что-то подобное, вы можете убить себя, когда он выйдет из строя.

Раскручивание пружин тоже не для слабонервных. Если вам нужна длинная прямая секция, вам, вероятно, лучше выбрать лучший исходный материал. Винтовые пружины проще в использовании, если вам нужно выпрямить их всего на несколько дюймов.

Листовые рессоры от грузовиков феноменальны. Они уже в отличной форме — слегка изогнутая плоская планка. Просто следите за растрескиванием, нередко лист или два треснут на усталом грузовике.

Это популярные и известные автозапчасти. Однако есть несколько других драгоценных камней, которые стоит взять.

Стабилизаторы поперечной устойчивости являются одной из этих частей. Они сделаны из пружинной стали, и с ними, как правило, легко работать.

Рулевые валы, , особенно на старых автомобилях, скорее всего, будут с высоким содержанием углерода, но вы можете получить некоторое количество среднего углерода в смеси.

Оси обычно изготавливаются из стали со средним, а не с высоким содержанием углерода.

Детали трансмиссии , такие как шестерни и маховики, часто изготавливаются из хромомолибденовых сплавов и закалены, поэтому вы, вероятно, не получите от них хороших результатов.

Лесопилка

Если вы где-нибудь занимаетесь лесозаготовкой, то знаете, что они ежедневно выбрасывают тонны хорошей стали из-за интенсивного износа своих инструментов.

Цепи определенно заслуживают пристального внимания. В зависимости от качества, некоторые из цепей, которые они используют для снятия коры с деревьев, изготовлены из высокоуглеродистой стали. Используйте свой набор файлов для измерения твердости, который я рекомендовал ранее, чтобы знать, на что вы смотрите.

Полотна для бензопил 9Из 0374 можно сделать действительно интересный дамаск, но в остальном из них очень сложно сделать что-то полезное из-за их неудобной формы. Они определенно не подходят для начинающих.

Старые изношенные подшипники встречаются часто и абсолютно идеальны. Подшипниковая сталь безумно прочная и держит феноменальную кромку, если вы делаете лезвие.

Железнодорожная сталь

На железнодорожной станции вы найдете больше среднеуглеродистой стали, чем чего-либо еще, но это все равно хорошая сталь, и ее часто очень много.

Если вы ищете кусок самого рельса , многие парни используют его, чтобы сделать свои собственные мини-наковальни. Рельсовая сталь затвердевает, как никто другой, а это означает, что она становится все тяжелее, когда вы ударяете по ней.

Если вам нужно действительно подробное руководство по стали для рельсовых путей, прочитайте эту статью, в которой я полностью написал об этом.

Рельсовые шипы чрезвычайно популярны для изготовления ножей, но на самом деле они не из высокоуглеродистой стали. В лучшем случае они среднеуглеродистые. В любом случае, они нравятся людям, потому что выглядят круто. Опять же, я написал еще одну статью о работе с ними в частности.

Old Tools

Честно говоря, это лучшее место для поиска высокоуглеродистой стали. Если что-то сделано для резки металла, есть вероятность, что оно сделано из чего-то, что будет держать остроту и выдерживать жестокое обращение.

Стамески великолепны, и иногда вы можете найти несколько массивных, из которых можно сделать что-то действительно классное. Стамески для деревообработки предназначены для поддержания остроты кромки, стамески для холодной обработки предназначены для того, чтобы не ломаться при сильном ударе.

Старые файлы часто изготавливают из высокоуглеродистой стали, такой как 1095. Новые напильники довольно часто изготавливаются из мягкой стали, которая просто закалена. Если вы думаете сделать что-то из стамески, сначала прочитайте мое руководство.

Молотки — отличные варианты, и обычно легко найти стопку старых молотков со сломанными ручками. Сначала проверьте твердость с помощью набора напильников, но обычно они становятся очень твердыми. Из них могут получиться отличные топоры, чопперы и инструменты. Хорошую головку молотка никогда нельзя бросать.

Ключи , , а не , изготовлены из высокоуглеродистой стали. Обычно это сплав, похожий на среднеуглеродистую сталь. Если вы хотите знать, что делать со стопкой старых гаечных ключей, прочитайте мое руководство здесь.

Из всех вариантов, перечисленных выше, мне больше всего нравятся листовые рессоры, молотки и большие подшипники. Я считаю, что они наиболее последовательны в достижении ожидаемых результатов.

Работа с неизвестными сталями

Если вы сами не купили сырье, у вас нет возможности на 100% знать, с чем вы имеете дело. Это означает, что существует определенный фактор риска.

Многие ребята просто отказываются от попыток переработать стальной лом, потому что достаточное количество раз они потратили часы на проект только для того, чтобы обнаружить, что они не могут должным образом термообработать его.

Ковка функциональных, закаленных деталей из неизвестной стали станет максимальным испытанием ваших способностей к термообработке. Будьте готовы несколько раз потерпеть неудачу, прежде чем вы в конце концов научитесь.

Это одна из причин, по которой мне действительно нравится использовать этот набор файлов для проверки твердости вместо одного обычного файла.