Нож из арматуры своими руками: Нож из арматуры » Триникси

Содержание

НОЖ ИЗ АРМАТУРЫ | ТРАСТ МЕТАЛЛ

Следующим шагом будет ковка сверла и раскатка металла до приемлемой толщины . Удары наносим очень аккуратно и стараемся прилагать лишь столько усилий, сколько требуется для небольшой деформации раскаленного металла. Далее привариваем заготовку к арматуре и накаляем её. Ковка ножа из сверла. Перед тем как сделать отпуск, клинок следует очистить от возможной окалины и затем вновь нагреть. Выбрав наиболее подходящий для Вас профиль, можно смело приниматься за создание эскиза. Если не получилось сделать это за один раз, ничего страшного. Поэтому именно из этих предметов народные умельцы делают ножи ручной ковки.

Нож из арматуры

Справедливости ради, необходимо отметить, что нож из рессоры можно изготовить и обычным вырезанием профиля ножа с дальнейшей заточкой и закалкой. Как уже отмечалось ранее, закалка ножа – это один из самых важных этапов его изготовления. Хвостовик ножа из напильника лучше всего сделать под накладную ручку. Сверла получили большую популярность при ковке ножей благодаря используемой в них легированной стали Р6М5, которая отличается прочностью, легкостью заточки и износоустойчивостью. Для этого достаточно будет прочитать полное описание марки стали и её применение в Марочнике Стали и Сплавов, а потом использовать изделие из неё для ковки ножа. Еще одним популярным материалом для ковки ножей является подшипник, а именно его внутренний или внешний обод. Накалив заготовку до нужной температуры, приступаем к раскатке заготовки до необходимой нам толщины.

Как только она начала тускнеть, приобретая вишневый цвет, её сразу же возвращаем в горн. Так как в отличие от всех описанных выше заготовок, трос представляет собой разрозненные волокна проволоки, и ковать их довольно сложно. На шлифовальном станке снимаем лишние слои металла и неровности, делая нож идеально ровным и блестящим. Металл этой автомобильной запчасти отличается высокой упругостью и долговечностью, что делает его прекрасным образцом для ножей ручной ковки. Но все же, чтобы нож был действительно надежным, его лучше проковать, тем более что толщина рессоры достаточно велика, а для хорошего ножа её следует уменьшить.

Твердость – это свойство стали, указывающее на её способность сопротивляться проникновению в неё другого более твердого материала. Сам нож нужно уже держать над пламенем и наблюдать за ним. Но вот каждый из этих элементов имеет целый набор составляющих. Кроме того что придется довольно много помахать кузнечным молотом, так еще и без опыта в вопросе ковки металла с первого раза может не получиться выковать нож. Также стоит помнить о том, что на солнечном свете даже нагретый до 1100 °С металл будет выглядеть темным. Тем более что клинки получаются на редкость долговечными с прекрасной режущей кромкой. Наличие тех или иных легирующих элементов и их пропорциональное использование при изготовлении стали, знание свойств, которые придают легирующие элементы и добавки, позволило создавать сталь для определенных целей и нужд.

Там, где обычная сталь, сноп искр будет большой и желто-оранжевого оттенка. При ковке ножа из большого сверла необходимо сразу определить, где какая сталь и где между ними граница. Сама закалка стали происходит в диапазоне температур от 750 до 550 °С. Лучше лишний раз накалить металл, чем сломать его под ударом молота. Инструмент для ковки ножа. Пластичность – способность стали поглощать и рассеивать кинетическую энергию во время удара и деформации.

Второй – выполнить кузнеческую сварку. Сами работы будут намного проще, чем при выковке лезвия. При таком подходе риск сделать закалку неправильно минимален. И чем меньше значение, тем меньше его содержание. В результате получится монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как у дамасской стали. Красностойкость – это показатель, отвечающий за устойчивость стали к температурам и сохранению её изначальных качеств при нагреве. Из зарубежных аналогов можно выделить сталь O-1 , 1095 , 52100 , M-2 , A-2 , 440C , AUS , ATS-34 , D-2 . После чего взять разводной ключ, зажать им верхушку сверла и сделать круговое движение, расправляя спираль.

Ковку ножа из рессоры начинаем с зачистки болгаркой от ржавчины и разметки пластины. Далее выковывается острие ножа . И тут есть два подхода в изготовлении рукоятки. Итак, выбрав способ создания рукоятки, приступаем к ковке ножа. Взять толстый трос и затем сварить его конец, сделав монолитным куском. По сути это флюс, который облегчает процесс плавки и предохраняет расплавленный металл от попадания кислорода и устраняет оксиды металла. Каждая их вышеприведенных марок используется в изготовлении ножей, различного инструмента и запчастей.

Смотрится это весьма необычно и красиво. Самыми красностойкими сталями являются твердые марки, рабочая температура ковки для которых более 900 °C. Например, сталь марки У9 говорит о содержании в ней углерода в десятых долях процента. Конструкция ножа. Прочность указывает на способность сохранять целостность под воздействием различных внешних сил. На фото ниже приведены профили ножей.

Ковка ножа из троса начинается, как и обычная ковка. После чего постепенно проковываем, доводя до необходимой толщины. При выборе сверла для ковки следует отметить один важный момент. Добившись желаемого, оставляем нож постепенно остывать и затем шлифуем и затачиваем его. После чего нож опускается в воду или масло. Для этого раскаливаем трос до ярко-красного цвета.

Ковка ножа своими руками лишь кажется простой задачей. Длину стараемся взять с запасом, так чтобы и на нож хватило и еще 1 – 2 см осталось. Это свойство напрямую зависит от твердости самой стали. Бура представляет собой соль тетраборной кислоты и применяется мастерами для сварки отдельных слоев стали. Закалка и отпуск клинка.

Ковка ножа из рессоры видео-обзор : Ковка ножа из напильника. Дело в том, что необходимо придать заокругленную форму и при этом сохранить необходимую толщину лезвия. Изготовление ножей из напильника достаточно популярное занятие. Устойчивость к износу – сопротивление материала изнашиванию в процессе эксплуатации. В конце концов, трос можно накалять и проковывать сколько угодно раз. К отечественным маркам, которые часто используются при ковке ножей в домашних условиях, относятся все стали с маркировкой от У7 до У16 , ШХ15 , 65Г , Р6М5 , Х12МФ . А дальнейшие действия по ковке самого клинка и хвостовика полностью аналогичны.

Прежде чем приступить к самим работам, необходимо сделать эскиз самого ножа. Выковываем острие и режущую кромку, как это делать, описано выше на примере ковки ножа из сверла. Для этого потребуется более легкий молот и желательно с заокругленным бойком. Описанная выше процедура необходима для того, чтобы определить, где у ножа будет начинаться клинок, а где хвостовик. Второй вариант сложнее и в то же время предпочтительней.

Помним о цвете заготовки и при необходимости отправляем её обратно в горнило. Следует отметить тот факт, что ковка ножа позволяет создать наиболее прочный и качественный клинок, который прослужит не один десяток лет и при этом сохранит свои качества. Изготовление ножа из стального троса довольно редкое явление. Вся работа практически ювелирная и потребует определенной ловкости. Но можно использовать и непрофессиональный инструмент: молот на 3 – 4 кг и молоток меньшего веса до 1 кг, кузнеческие щипцы или обычные пассатижи, но без изоляции на ручках, а также разводной ключ, тиски, наковальня или её самодельный аналог из двутавра, болгарка и сварочный аппарат, точильный станок, печь. При этом в воду добавляется 2 – 3 ложки поваренной соли на 1 л, а температура воды должна быть 18 – 25 °С, масла 25 – 30 °С. Но потренировавшись можно добиться приемлемых результатов.

Также на этом этапе можно выполнить заточку ножа. Закалка выполняется довольно быстро и чтобы все прошло удачно после закалки клинок необходимо отпустить. При этом следим, чтобы само лезвие оставалось прямым и ровным. Для тех, кто решил выковать нож впервые, описанные ниже рекомендации помогут сделать свой первый клинок. Это довольно важный и сложный этап.

После чего привариваем её к куску арматуры и засовываем в горнило. Но при этом каждый раз, нагревая его в горне, посыпать трос бурой. Удары должны быть сильные, но аккуратные. От того насколько сталь устойчива к термообработке, зависит минимальный показатель температуры, при котором её можно ковать. Поэтому сначала необходимо набить руку и немного потренироваться, а затем уже приступать к ковке ножа.

После того как удалось выковать лезвие и острие, переходим к проковке хвостовика . Также необходимо знать и о некоторых основных профилях клинков, чтобы сделать наиболее подходящий эскиз. Сделать это можно достаточно просто, всего лишь немного проточив сверло по всей длине. Важно! Выполняя ковку ножа впервые, можно не сразу определить, когда металл нагрелся до необходимой температуры. Маленькие сверла обычно полностью из Р6М5. Затем присоединить к ней трубу, по которой будет поступать воздух при помощи вентилятора или старого пылесоса.

В результате должна получиться полоска металла толщиной около 4 – 5 мм. Тут все несколько сложнее. Сегодня, даже при таком большом ассортименте различных ножей прекрасного качества от известных производителей, ножи ручной ковки по-прежнему пользуются особой популярностью. А это целое искусство и рассчитывать, что нож из троса получится с первого раза, не стоит. За некоторым исключением.

Ковка выполняется таким образом, чтобы постепенно заокругливая острие, понемногу оттягивалось лезвие в длину. Большие сверла состоят из рабочей спиралевидной части из Р6М5 и хвостовика из обычной стали. Для ковки ножа потребуется определенный инструмент кузнеца, который можно приобрести в магазине. Затем делаем острие и режущую кромку. Делать все необходимо быстро, чтобы металл не успел остыть, иначе рискуете сломать сверло.

По сути, нож довольно простой предмет, состоящий из клинка и рукоятки. О том, как это делается, будет написано ниже. Сварку можно выполнить двумя путями. Просто повторно раскалите сверло и повторите процедуру. Тут все довольно просто.

Удары наносим тяжелым молотом, но при этом стараемся сохранить волокна троса вместе. Поэтому необходимо немного усовершенствовать очаг. Конечно, можно найти и другие изделия из той или иной стали. Вначале накаливаем круглый хвостовик сверла и затем раскатываем его сильными ударами молота. Иногда закалка и отпуск производятся при помощи масла или воды, а иногда через масло в воду. Все дело в том, что в обычном очаге сложно получить температуру более 900 °С. Потребуется лишь небольшая часть рессоры, поэтому отметив её, отрезаем при помощи болгарки.

Все эти свойства связаны между собой и преобладание одного из них ведет к ухудшению другого. Вследствие чего можно испортить не одно сверло. Вначале разводим огонь в печи , подключаем поддув и ждем, когда угли разгорятся достаточно сильно, после чего помещаем сверло в горнило . Ковка ножа из напильника видео-обзор : Ковка ножа из троса. Для того чтобы сделать такой нож, необходимо приложить несколько больше усилий, чем при ковке из обычного бруска стали. Стараемся сделать режущую кромку как можно тоньше. Например, марки стали Р6М5, У7-У13, 65Г применяют для производства сверел, буров, тросов, рессор, подшипников, напильников.

В зависимости от эскиза хвостовик может быть как узким, так и широким. Таким нехитрым образом выполняется подготовка к кузнеческой сварке. После того как трос обработали бурой со всех сторон и он раскалился от 900 до 1200°С и более, вынимаем его из горнила и начинаем проковывать. К тому же сталь троса не обладает такими высокими характеристиками, как сталь сверла или напильника. Напоследок выполняем закалку ножа.

Говоря проще, твердая сталь лучше сопротивляется деформации. Кто-то делает простые накладки, а кто-то делает наборную рукоятку. Сам показатель твердости измеряется по шкале Роквела и имеет показатель от 20 до 67 HRC. При этом необходимо отметить, что температура плавления стали составляет 1450 – 1520 °C. Проверить прочность можно на изгиб или при сильном ударе.

Закалка клинка начинается с его нагрева от светло-красного до оранжевого цвета. По завершению ковки даем металлу постепенно остыть и затем переходим к шлифовке . Момент закалки можно даже прочувствовать, когда сталь начинает «дрожать и стонать» в жидкости. Из различных способов собственноручного изготовления ножа наиболее трудоемким является ковка ножа своими руками. Ковка ножа из сверла видео-обзор : Ковка ножа из подшипника. Аналогом стали марки «У» являются стали 10хх, где «хх» — это содержание углерода. Многие мастера делают хвостовик ножа из троса в виде готовой рукоятки.

У новичка может не получиться с первого раза, но немного практики все исправит. В поисках подходящей стали для качественного ножа многие используют рессору. Вот только есть несколько маленьких секретов. Все работы по ковке ножа из подшипника практически идентичны ковке из сверла. Сам процесс подразумевает ослабление внутреннего напряжения стали, что делает его более гибким и устойчивым к различного рода нагрузкам. Прежде всего, потребуется очистить напильник от насечек и возможной ржавчины.

В качестве топлива используется обычный древесный уголь, желательно такой, который дает как можно больше жару и горит подольше. На демонстрирующих ковку ножей видео уже не раз было показано, как именно делается раскатка клинка, создание режущей кромки и острия. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, убираем нож от огня и даем ему остыть естественным образом. При этом необходимо запоминать, какого цвета был металл и когда он ковался наиболее мягко. После чего вновь отправляем в горнило. При этом то или иное свойство стали зависит от содержания в ней различных легирующих элементов и добТРАСТ МЕТАЛЛ, таких как кремний, углерод, хром, ванадий, вольфрам, кобальт, никель, молибден.

А если сам клинок сделан из легированной стали и со знанием дела, то такой нож бесценен. Если с обычным инструментом все более-менее понятно, то по поводу печи необходимо сделать некоторые пояснения. Отпуск клинка выполняется уже после закалки. Далее при необходимости отрезаем от напильника заготовку необходимой длины. А вот там, где легированная сталь, сноп будет реденьким и ближе к красноватому оттенку. Причем внутренний даже предпочтительней.

Во-вторых, на начальной стадии ковки вырезанную заготовку следует приварить к прутку арматуры. Закончив с этим, переходим к самой ковке. Или такая сталь как Х12МФ указывает на высокое содержание хрома и молибдена, что говорит о нержавеющих и высокопрочностных свойствах стали. При шлифовке может уйти до 2 мм толщины, и нож станет намного легче и тоньше. Чтобы сделать нож, потребуется их сварить между собой. Если ранее Вы не занимались хотя бы закалкой металла, то придется сделать с нуля небольшую печь из толстостенного металла. Как только сверло нагреется до необходимой температуры, а это более 1000 °С , его сразу же необходимо вынуть из горнила , и зажать низ хвостовика в тисках.

Затем вынимаем его и посыпаем бурой. Таким нехитрым образом можно получить достаточно надежное горнило для доведения заготовок до температуры 900 – 1200 °С. Буру можно найти в свободном доступе без особых проблем. Это и неудивительно, так как такие ножи обладают особой энергетикой и привлекательностью. Такие стали имеют каждая свою маркировку. Тут уже кому как нравится делать ручку ножа.

Следующим шагом будет проковка режущей кромки ножа . Сделать это можно с помощью болгарки. Сам процесс закалки выполняется уже после того, как нож остыл и был отшлифован на точильном станке. Во-первых, это касается хвостовика. Ведь именно от того насколько правильно была она выполнена, зависят рабочие характеристики ножа. После чего остается лишь выковать клинок необходимой формы. Конечно, опытные мастера обходятся без зарисовки, но для новичка все же важно сделать эскиз и держать его перед глазами в процессе ковки. Инструменты.

Для ковки ножа своими руками нужно ориентироваться на пять основных свойств стали – устойчивость к износу, твердость, прочность, вязкость, красностойкость. В-третьих, если в случае со сверлом заготовку раскатывали из круглой в плоскую, то для обоймы подшипника её необходимо просто выровнять. Начиная с середины лезвия, постепенно сдвигаем металл вниз к режущей кромке. Первый – проварить электросваркой вдоль больших канТРАСТ МЕТАЛЛ. В большинстве своем ножи из троса куют из-за их необычного рисунка на клине, отдаленно напоминающего дамасскую сталь. Во-вторых, ковка троса – дело сложное из-за разрозненных проволок, из которых состоит трос. Сложность ковки троса именно в этом.

Но температура при отпуске значительно меньше. На демонстрирующем конструкцию ножа фото можно увидеть все элементы ножа и как они называются. Ковка ножа своими руками – дело, требующее от мастера высокого уровня навыков владения инструментом, знания металлов и их свойств. Как выбрать сталь для ножа. Во-первых, заготовку из ободка подшипника вырезаем при помощи болгарки. Но ковка ножа из напильника имеет свои особенности.

Единственное, что стоит отметить, – из подшипника все же удобнее делать нож с накладными рукоятками. И в таком виде накалять и ковать. Или сделать рукоятку в форме петли, а из концов выковать клинок. Чтобы правильно подобрать сталь, необходимо знать и понимать, какими свойствами обладает сама сталь. Сначала клинок опускается в масло на 2 – 3 секунды, а затем в воду. Качественный самодельный нож отличает правильный подбор стали для него, от этого будут зависеть режущие и прочностные характеристики самого ножа. При этом отечественные и зарубежные марки стали обозначаются по-разному.

Но делаем это с помощью клещей и так, чтобы хвостовик большей частью оставался вне огня. Поэтому прежде чем браться за ковку сверла, можно немного потренироваться с нагревом и ковкой металла на обычной арматуре. Да и греться заготовка там будет целую вечность. Для удобства в марке стали указан основной состав одного или нескольких легирующих элементов. Важно!

При ковке металла необходимо постоянно следить за цветом заготовки. Такая закалка выполняется очень быстро. Ковка ножа из подшипника видео-обзор : Ковка ножа из рессоры. Как только процесс заканчивается, клинок необходимо достать и дать ему остыть естественный образом. Износостойкую и прочную сталь можно найти в различном слесарном инструменте и напильник тому яркий пример.

В результате должна получиться относительно ровная полоска металла. Раскалив металл до необходимой температуры, берем тяжелый молот и начинаем сильными, но равномерными ударами ровнять металл и придавать ему ровную форму.

Смотрите также

ВЕС 1 М АРМАТУРЫ 8
А-II — рифленая, со спиральным выступом etc. На пересечении соответствующей строки и столбца мы увидим, что вес 8 мм арматуры составляет 0,395 кг. Какая…
АРМАТУРА 12 ММ ВЕС 1М
Что же делать, если под рукой нет онлайн-калькулятора, а данным таблиц в интернете вы не очень доверяете? Все просто – определить вес арматуры 8 мм за…
ВЕС 1 МП АРМАТУРЫ 12
Масса арматуры. При проведении строительно-монтажных работ расчет массы металлических изделий крайне важен, поскольку он позволяет оценить итоговые…
ВЕС АРМАТУРЫ 12 ММ
Существуют так же товары, для которых данный инструмент не пригоден, один из таких продуктов — сетка кладочная, страницу которой можно найти тут. Объем…
ВЕС АРМАТУРЫ 12 А3
Если вы не уверены, что сможете правильно произвести расчеты, в компaнии «ТРАСТ МЕТАЛЛ» помогут узнать вес арматуры 12 мм за метр с предельной точностью,…

Ковка ножей в домашних условиях своими руками, технология ковки

Хороший нож – вещь крутая, нужная и красивая. Хороший нож своими руками – уже не вещь, а символ человека, который его сделал. Это непросто, но если задаться целью, то добиться успеха в ковке ножей собственного дизайна реально.

Несмотря на то, что речь идет о технологии горячей ковки с использованием качественной легированной стали, подготовка работ и изготовление ножа — процессы вполне доступные для каждого человека. Главное – принять решение.

Содержание

Что такое хороший нож
Сталь и только сталь
Дизайн клинка, нож и закон
Инструменты для ковки ножей
Нож из сверла, этапы работы
Ножи из напильника, рессоры, троса, подшипника

Что такое хороший нож

Для начала договоримся о функциональном назначении ножа, который вы собираетесь делать своими руками. Скорее всего, самым оптимальным выбором будет ориентация на изготовление качественного охотничьего ножа. С охотничьими ножами тоже нужна ясность: какой именно является самым универсальным?

Опытные охотники могут иметь солидные коллекции охотничьих ножей самого разного размера и качества, но на охоту они ходят только с одним.

Ковка ножа из троса.

Он будет самым подходящим. После анализа и опросов в охотничьих источниках появилось описание усредненного ножа охотников, который может считаться самым универсальным.

Для российских условий охоты таким будет нож, средний по размерам со следующими габаритами:

Клинок может быть длиной от 12 до 14 сантиметров, шириной — не более 3-х см.
Толщина лезвия – примерно 3 – 4 мм.
Общая длина ножа насчитывает от 23 до 27 сантиметров.

Сталь и только сталь

Выбор металла небогатый, если точнее – выбора у вас нет вообще. Только сталь для ковки ножей, без вариантов. Разберемся, что такое сталь в принципе: это сплав железа с углеродом. Обычный углеродный диапазон содержания в стали — от 0,1% до 2,5%. Чем выше уровень его содержания, тем сталь прочнее и устойчивее к внешним воздействиям, но она сразу же теряет пластичность и вязкость.

Свойства стали, которые оказывают самое прямое влияние на хорошее качество изделия:

Высокая устойчивость к износу зависит от твердости стали, которая, в свою очередь, зависит от содержания в сплаве углерода.
Высокая прочность – сохранение целостности изделия под действием внешних сил.
Твердость – ее сопротивление деформации.
Высокая пластичность – способность стального изделия гнуться под влиянием внешних сил, а затем восстанавливать форму.
Красностойкость – это устойчивость металла к высоким температурам. Твердые марки стали – самые красностойкие.

Инструменты для ковки. Кузнечный инструмент. Схема ковки ножа Размеры ножа для ковки. Рельефная поверхность на клинке.

Немаловажно то, что все пять показателей тесно взаимосвязаны. Чем, например, пластичнее марка стали, тем ниже ее твердость. Свойствами сплавов можно управлять с помощью добавок и легирующих элементов.

Теперь о легировании. Это целенаправленное добавление в металл добавок для изменения различных свойств в лучшую сторону. Чем только сталь не легируют: никелем, молибденом, кобальтом и др.
Нас интересует легированная инструментальная сталь, обладающая вышеописанным свойствами. Марок высококачественных металлов много, их характеристики можно найти в многочисленных справочниках и руководствах.

Нам же достаточно понимать общие принципы, чтобы найти подходящую сталь для нашего ножа. Далеко за ней ходить не нужно, ножа производится из подшипников, напильников, рессор, сверл и даже металлических тросов. В каждом случае есть технические нюансы, но общие правила ковки ножей дома одинаковые и строгие.

Ковка ножа из цепи.

Речь не о красоте, а о форме клинка, которую необходимо выбрать и сделать эскиз на старте подготовительных работ. Основных форм профилей клинков немного: кинжал, прямой обух, профили с повышенной или пониженной линей обуха, финка или «боуи, козья ножка, «танто».

Сразу заметим, что, например, «танто» или финка и «боуи» относятся к холодным видам оружия.

Внимание! Перед выбором формы клинка нужно внимательно прочитать о характеристиках холодного оружия, чтобы не попасть с выбранной формой под уголовную статью.

Если ношение холодного оружия штрафуется небольшой денежной суммой, то за изготовление и сбыт холодного оружия можно получить два года лишения свободы.

Инструменты для ковки ножей

Какие инструменты потребуются для ковки:

большой молот до 4 кг и маленький молоток до 1 кг;
;
и болгарка;
точильный станок;
печь;
щипцы и разводной ключ.

Ножи из дамасской стали. Нож из стержня инструментальной стали. Ковка клинка. Лезвие кованого ножа. Украшение кованого ножа. Художественная ковка ножей. Кованый нож — сувенир.

Печку можно купить, а можно сделать самостоятельно. Главным требованием к такой печке является получение температуры от 900° до 1200° на довольно продолжительное время.

Лучше всего подойдет толстый листовой металл. Обязательная трубка для поступления воздуха внутрь печки. Топить печку можно обычным древесным углем.

Нож из сверла, этапы работы

Как правильно сделать нож из сверла:

Кузнец создает заготовку ножа.

Разбираемся со сверлами и сталью. – один из самых популярных источников стали для самодеятельных кузнецов. В самом деле, у легированной вольфрамом и молибденом стали Р6М5 великолепные характеристики для будущего классного ножа: она чрезвычайно прочная, обладает высокой устойчивостью к износу и к тому же легко затачивается, а это особенно важно для ножей. Аналогичная сталь на импортных, исключая китайские, сверлах обозначается как HHS – High Speed Steel, сталь для работы на больших скоростях.
Самым лучшим вариантом будет сверло из стали, в которую кроме вольфрама и молибдена добавлен кобальт, она еще устойчивее и называется Р6М5К5. Ну а импортные сверла станут в этом случае HHS-Co. Итак, запоминаем: ищем отечественные сверла из Р5М5 с добавлением кобальта, или импортные, исключая китайские) HHS тоже с добавкой Co.
Если у вас в руках большое сверло, рассмотрите его внимательно. Обычно они состоят из двух частей: хвостовика из самой обычной стали и рабочей спирали из нужной нам стали Р6М5. Границу можно определить по искрам при проточке сверла вдоль его длины. Сноп искр на участке легированной стали будет красноватый и редким. На участке обычной стали искры выйдут желтыми, сноп будет большим.

Обжиг стали. Это простой и «спокойный» этап работы. Печь нужно разжечь и нагреть в ней заготовку примерно до 600° — 700°, выдержать такой режим около четырех часов, затем дать остыть печке вместе с заготовкой.
Внимание! Этот этап во многих источниках и руководствах не описан. Зачем это делать? Дело в том, что большинство кустарных мастеров делают ножи из уже готовых и закаленных инструментов. Их обжиг нужен именно в таких случаях, иначе при дальнейшей ковке в структуре металла может возникнуть ненужное напряжение. Для справки: температуру в 700° легко проверить с помощью соли – при этой температуре она начинает плавиться.

Разогрев сверла. Затапливаем печь с подачей воздуха, после разогрева углей размещаем сверло в печке с помощью клещей. Если ковка ножа выполняется вами впервые, вы можете сделать ошибку с определением температуры нагрева – или перегреть, или нагреть недостаточно. В любом случае температура нагрева должна быть выше 1000° с оранжевым цветом заготовки. Сразу же сверло вынимается из печки и хвостовиком зажимается в тисках. Самое первое и срочное дело – расправить спираль сверла, зажав верхушку разводным ключом. Если вы не успеете раскрутить спираль, сверло может сломаться. Если за один раз спираль не раскрутилась, можно нагреть сверло повторно. В итоге вам нужно получить ровную стальную полоску.
Ковка и раскатка. Снова раскаливаем стальную полоску и начинаем выравнивать ее ударами тяжелого молота. В итоге полоска должна стать шире и тоньше: от 4-х до 5-ти мм. Ковка ножа — это постоянный контроль цвета стальной полоски. Если она начинает тускнеть и появляются вишневые оттенки, сразу же отправляем ее в печку снова нагреться.

Внимание! Главное правило печки: лучше лишний раз нагреть и даже перегреть, чем сломать остывшее изделие ударами молота. В помощь кузнецам существует специальная шкала температур и окраски стали. Если при низких температурах уровня 500° – 600° сталь будет темно-коричневого цвета, то при 1000° сталь станет оранжевой. Ну а при самом высоком разогреве до 1300° она станет ослепительно белой.
Ковка острия лезвия. Один из самых сложных этапов, это и есть та самая ковка ножа по сути. Лезвию нужно придать нужную форму, не изменяя при этом толщину — вы уже добились нужной толщины в 4 – 5 мм на предыдущих этапах.
Здесь нужна кое-какая практика: острие нужно постепенно закруглять, а лезвие одновременно оттягивать в длину. Эта работа может не получиться с первого раза, будьте готовы к такой ситуации. Вы ведь обладаете личным качеством под названием «терпение»?
Ковка режущей кромки. Тоже непростой и важный этап. Он выполняется малым молотком: аккуратными ударами режущая кромка делается как можно тоньше, начиная с середины лезвия. Лезвие при этом должно оставаться ровным. На этом этапе также чрезвычайно важен нагрев заготовки: следить за цветом и при необходимости подогревать его в печке.
Проковка хвостовика. Здесь все намного проще. Раскаливаем хвостовик в печке и раскатываем его большим молотом. Форма будет зависеть от вашего выбора дизайна ручки, что в данном обзоре не рассматривается.
Шлифовка. Благодарная и приятная работа: снять лишние слои и неровности, выровнять поверхность до блестящего состояния – одно удовольствие. Следует помнить, что при шлифовке толщина уменьшится, может потеряться до 2-х мм. В итоге нож станет легче и тоньше. Заточка также делается на этом этапе.
Закалка ножа. Ни в коем случае не пренебрегать этим этапом, несмотря на то, что ваш нож великолепно выглядит и кажется полностью готовым к употреблению. От закалки будут зависеть главные рабочие свойства ножа. После шлифовки и полного остывания нож подогревают в печке до оранжевого или светло-красного цвета, температура примерно 500° – 700°. Затем его быстро опускают в подсоленную воду или масло. В воде сталь начинает «дрожать» — это и есть процесс закалки. Некоторые производят еще одну операцию «на дорожку»: отпускают клинок. Отпуск заключается в небольшом финишном нагреве до появления тонкой оранжевой пленки: тут же убираем нож из печки и даем ему самостоятельно остыть.

Ножи из напильника, рессоры, троса, подшипника

Особенности обработки заготовок:

Создание заготовки в кузнечной мастерской.

Нюансы с подшипником. Очень популярный материал. Обычно используется внутренний обод подшипника. Работа практически такая же, как со сверлом. Разница лишь в неудобстве на первых этапах: заготовку из обода очень неудобно держать, поэтому ее лучше приварить к пруту арматуры. Стальную полоску выковывать легче, чем из сверла – здесь ее достаточно выровнять.
Автомобильная рессора. Великолепный материал с высокой упругостью и стойкостью к износу. Заготовку отрезаем болгаркой, привариваем ее к пруту арматуры так же, как обод подшипника – в этом случае работать намного комфортнее.
Напильник — второй по популярности вид подручного материала для высококлассных ножей. Особенности стали в напильниках – редкая долговечность и отличная режущая кромка. Нюансы работы с напильником заключаются в обязательной очистке поверхности напильника от насечек с помощью болгарки.
Ножи из металлического троса. Вариант довольно редкий. Сталь в тросах отвечает далеко не всем требованиям для хорошего ножа. Чаще всего такие ножи делают из-за остающегося рисунка на клинке, который напоминает дамасскую сталь. Такого рода производством нередко занимаются жулики, чтобы продать дилетантам ножи невысокого качества, похожие на знаменитые дамасские. Ковка ножа из троса – сложный процесс, который вряд ли подойдет в качестве дебюта для новичков.

Ковка ножа своими руками – интереснейшее занятие, которое принесет вам серьезную практическую пользу, эстетическое удовольствие и повышение самооценки. Скорее всего, вы не остановитесь на одном ноже. Нигде нет пределов совершенству, а уж в кузнечном мастерстве тем более. Желаем хорошего металла, горячей печки и добрых друзей!

Как выковать нож для арматуры

Вот обзор некоторых вещей, которые мы делаем в этом уроке.

Ребристость оставляем на части ножа, чтобы получилась красивая спинка.
Расплющиваем лезвие
Делаем первую кривую на ручке с помощью молотка
Вторую кривую на рукояти делаем токарным резцом в Hardy Hole

Вот наш кусок арматуры. Это пятнадцать дюймов в длину.

Мы начинаем с нагревания одного конца и выравнивания лезвия. Мы не сглаживаем его полностью до формы лезвия. Мы просто получаем грубую форму лезвия, которое нам нужно с точки зрения размера, толщины и длины.

Обратите внимание на ребра на этой стороне лезвия. Оставим их в покое. Они будут хорошо смотреться на острие ножа. Об этом следует помнить при работе с материалами. Иногда у них есть приятный атрибут, которым мы хотим воспользоваться или воспользоваться.

Когда базовая форма лезвия завершена, мы перевернем его и займемся рукоятью. Начнем с забивания точки в самом конце.

Как только точка будет готова, мы хотим сделать кривые в ручке. Есть две кривые, маленькая и большая. Сначала мы хотим сделать маленькую кривую. Это важно учитывать при создании кривых. Иногда вы должны осознавать, какие кривые делать в первую очередь.

Это связано с тем, что после того, как вы начертите кривую, вам может быть трудно добраться до металла, чтобы сделать последующие кривые. Итак, прежде чем изгибаться, вы должны подумать о том, как лучше всего это сделать.

Для этого ножа определенно проще сначала сделать внешний изгиб (меньший изгиб).

Это простая кривая, не очень острая, поэтому мы можем сделать это с молотком прямо на наковальне, как вы видите на этом рисунке.

Хорошо! Первая кривая готова. Выглядит хорошо.

Теперь, чтобы сделать изгиб ножа побольше, мы воспользуемся так называемым прочным инструментом. Он входит в квадратное отверстие в наковальне. Этот конкретный инструмент предназначен для токарной обработки стали и создания кривых.

Вставляем нож в инструмент и тянем плоскогубцами. Видите, как он огибает один из столбов? Достаточно легко сделать. С помощью этого инструмента вы можете делать всевозможные кривые и завитки.

Итак, я немного повозился с этой кривой, чтобы получить именно то, что мне нужно.

Хорошо, теперь мы вернемся к лезвию и закончим грубую придание ему настоящего лезвия.

Я также закругляю конец лезвия. Здесь плохо видно, но я держу нож на наковальне за острие, а не плашмя и закругляю край.

Обратите внимание на то, что корешок почти не поврежден с исходным рисунком арматурных стержней. Нам это очень нравится!

И, наконец, завершаем сужением лезвия. Обух или задняя часть клинка остается толстой, а режущую кромку забиваем, чтобы она была тоньше. Мы хотим, чтобы это был красивый наклонный скос от толстого к тонкому.

Хорошо! Ковка сделана, и это выглядит довольно хорошо. Мы можем отнести его в магазин и поработать над ним еще немного.

Продолжим обучение

Видеоурок здесь:

Выковать железную дорогу Метательный топорик

Веселый и легкий маленький проект, и я покажу вам технику, которую используют все кузнецы, но о которой мало кто говорит. Как выковать топорик/метательный топор.

Нравится ли вам создавать проекты и исследовать различные хобби?

Подпишитесь на мою бесплатную рассылку новостей. Я регулярно сообщаю вам новости о хобби и проектах, которые вы можете реализовать. это абсолютно бесплатно, и я никому не передам вашу электронную почту.

Кузнечное дело своими руками | RECOIL OFFGRID

В этой статье

Две дороги расходятся
Впереди вперед
Попробуй
Схватись
Какой из них был лучше?
Производство древесного угля

Произошла катастрофа. Может быть, вы едете на работу. Вы обнаружите, что вам нужно выйти из дома — вы понимаете, что забыли свой верный EDC-нож дома в ящике комода. Или, возможно, вы только что пережили авиакатастрофу или аварию квадроцикла вдали от цивилизации и потеряли свое снаряжение. Как бы там ни было, теперь вы идете вверх по ручью ШТФ без весла и, что хуже всего, без ножа. Вам нужно найти одного, быстро.

Большинство из нас не могут представить себе, как можно пройти по улице без карманного ножа, но вот вы здесь. Мили от ближайшего магазина спортивных товаров или хозяйственного магазина, что вы будете делать, когда придет время для лезвия, которое поможет вам выжить, пока вы не вернетесь домой? Стройте сами, конечно.

Но сначала уточнение: речь не идет о самодельном оружии. Это было искусно освещено в зимнем выпуске OG за 2014 год. Большинство из нас, кто имеет хоть малейшее представление о самообороне, могут проявить изобретательность, когда дело доходит до поиска палки, дубинки, камня, разбитой бутылки или любого доступного оружия, чтобы отразить нападение. Мы также не имеем в виду нестандартный нож, украшенный эргономичной чешуей и использующий современные суперстали в лезвии, который был разработан НАСА для использования в программе космических челноков.

Здесь мы говорим об инструменте, предназначенном для резки, рубки, строгания, снятия шкуры и различных других работ, с которыми мы можем столкнуться в ситуации выживания.

Нож, пожалуй, самый древний инструмент человечества и часто может означать разницу между жизнью и смертью. Однако из-за своего возраста находчивый человек может изготовить клинок из большинства материалов, которые можно найти практически где угодно. Наши предки изготавливали ножи до того, как изобрели письменность, и за столетия изготовления клинков мы научились делать это только лучше.

Две дороги расходятся

Нож изготавливается двумя основными способами: ковкой или съемкой. Кованое лезвие изготавливается путем превращения куска металла в нож с помощью тепла и давления. Удаление ложи, с другой стороны, означает взятие куска материала и удаление всего, что не похоже на нож. У каждого метода есть свои плюсы и минусы, но для наших целей мы смотрим только на то, какой из них легче сделать, исходя из навыков среднего читателя и материалов, которые можно найти в чрезвычайной ситуации или в сценарии с ограниченной сеткой.

Чтобы выточить лезвие из куска металла, вам понадобится сталь, с которой вы будете работать, и абразивная поверхность, такая как камень, кирпич или даже другой кусок металла, чтобы придать лезвию форму и обнажить карбиды в стали. . Другими словами, вам нужен кусок металла и что-то, чем его можно заточить. Крышка от консервной банки с тунцом, старый металлический кронштейн для стеллажей, металлический напильник или что-то достаточно плоское можно прижать с помощью абразивной поверхности, чтобы сформировать край.

Например, мы попробовали метод крышки банки, собрав лопасть из:

Крышки от банки с копченым лососем
Картона
Клейкой ленты

Эти материалы ни в коем случае не были оптимальными, но представляли то, что могли быть убраны из мусорного ведра. Крышка нуждалась в заточке, и после почти 45-минутной работы на бетонной плите мы получили что-то вроде лезвия.

Мы решили сделать его клинком в стиле улу. Для небольшого куска металла, к которому невозможно прикрепить ручку, это имело смысл. Неполноценность металла сделала его пригодным для использования на более мягких материалах, таких как фрукты, овощи и вареное мясо. Наш улу работал даже достаточно хорошо, чтобы резать картон, но в качестве универсального ножа он не годился.

Когда дело доходит до изготовления такого клинка из металлолома, единственным ограничением, кроме того, что вы можете выудить, является ваше воображение.

Нож улу от Alaska Cutlery рядом с импровизированным авторским ножом, который был сделан из картона, воздуховода…

Forge Ahead

Возможно, ваша ситуация не позволяет точить нож. К счастью, когда автор опросил дюжину профессиональных мастеров по изготовлению ножей (большинство из которых занимались съемкой ложи), подавляющее большинство ответило: «Я бы выковал один».

Мы проконсультировались с двумя кузнецами из Американского общества кузнецов: Майклом Квесенберри и Питером Прюином. Эти производители специализируются на искусстве ковки клинков, и, учитывая, что мы никогда раньше не ковали кусок стали, их вклад дал автору лучшее представление о кованых ножах.

Здесь важно найти подходящий кусок металла для начала. Помимо стали, кузнецу в дикой природе нужен источник тепла, наковальня и молот. Нагретый металл помещается на наковальню, а молот создает противодействующую силу, чтобы придать металлу желаемую форму (об этом давлении мы упоминали ранее). Наковальни и молотки можно делать своими руками: нам просто нужна твердая плоская поверхность для работы и закаленный инструмент с плоской головкой, чтобы придать металлу форму. Наковальней мог быть старый пень, а молотом — большой камень.

Чтобы выковать сталь, нам понадобится источник тепла около 2100 градусов. В идеале кузница должна гореть горячее и более стабильно, чем древесина, например, древесный уголь или пропан. Нагнетание воздуха в кузницу будет поддерживать высокую и постоянную температуру.

Выберите сталь: Придерживаясь концепции очистки, мы выбрали арматуру. Оба наших кузнеца считали, что это неподходящий тип стали, но мы напомнили им, что это будет не «красота на выставке ножей», а скорее лезвие для выживания, сделанное своими руками. В конце концов, эксперты пришли к выводу, что арматура даст нам минимум режущей способности и прочности, к тому же ее можно найти практически в любой городской среде. Та же концепция может быть применена к старым напильникам, подковам, пильным полотнам, железнодорожным костылям или почти всему, что состоит из стали, с оговоркой, что чем тверже сталь, тем больше тепла (и силы руки) потребуется, чтобы вбить ее в молоток. форма.

Развести огонь: Процесс начинается с нагрева, и мы использовали простую кузницу. В аварийной ситуации такое же тепло может дать костер. Если у вас есть доступ к какой-либо печи или вы можете импровизировать печь, используя кирпичи или камни, чтобы удерживать тепло, вы уже на полпути. Мы видели, как некоторые люди используют металлические бочки для достижения того же тепла.

Молоток: Выбранный вами металл лезвия должен быть нагрет до красновато-оранжевого свечения, после чего вы можете вынуть его из кузницы и отбить молотком. Металл относительно быстро остывает и, становясь серым или черным, возвращается в огонь.

Как только область лезвия станет достаточно плоской, ударьте по ней под углом, чтобы сформировать скосы. Удары молотком должны быть сильными, последовательными и должны накладываться друг на друга. Процесс заставит кончик загибаться вверх в естественную точку. Когда мы работали с лезвием, мы хотели сформировать больше точки падения, что потребовало некоторой обработки с помощью молотка. Мы хотели, чтобы край был тоньше, из-за чего лезвие растягивалось немного больше.

Когда закончите, кладем арматуру обратно в горн в обратном порядке. Еще одним преимуществом использования арматуры является ее длина, которая обеспечивает достаточное количество материалов для изготовления встроенной ручки и защиты. Не нужно искать винты и деревянные планки, чтобы сделать удобную рукоятку.

Самый конец был сформирован в прямоугольник ударами по нему с шести углов. После очередного посещения кузницы мы ударяем рукоятку сбоку от наковальни, чтобы сформировать перпендикулярную защиту для пальцев, и ударяем вершину вокруг рога наковальни в петлю и под стержень рукояти. Поскольку наше творение выглядело немного более похожим на нож, мы дали ему остыть. Затем нам предстояло нормализовать металл и привести его в состояние, при котором его можно было бы использовать. Это привело к еще трем быстрым поездкам в кузницу менее чем на две минуты каждый раз с периодом охлаждения.

Отшлифовать: Наконец, край должен быть отшлифован. Мы выбрали металлический напильник вместо ленточной шлифовальной машины или шлифовального станка. Самое сложное было пробить весы. Это серый на вид материал, который «уродливо украшает» два ножа. Настоящий кузнец очистил бы это на ленте с помощью закалки или пескоструйной обработки, но мы решили отказаться от этой роскоши, чтобы имитировать сценарий с отключенной сеткой. Мы обработали край, используя старый кусок наждачной бумаги.

Полевое испытание: Когда все было сделано, мы протестировали ножи на веревке, картоне и куске кожи. Хотя ему не хватало тонкой кромки нестандартного лезвия, конечный результат был достаточно близок к правительственной работе. А текстура арматуры обеспечивает удивительно хорошее сцепление.

Общее время работы с кузницей, наковальней и молотом составило пять часов. На момент написания этой статьи автор использовал нож ежедневно в течение четырех недель, и, хотя это не лучший нож в мире и не подходящий кандидат на роль бритвы для бритья, он выполняет свою работу и, вероятно, прослужит так же долго, как профессионально сделанный нож из подобных или даже лучших материалов.

Возьми ручку

До того, как люди научились добывать руду из земли или обрабатывать ее, большинство наших режущих инструментов были сделаны из камня. Эти типы инструментов использовались еще в 19 веке в Америке. В экстремальной ситуации выживания это может быть единственным доступным выходом, если не удается найти пригодный для использования металл.

Вырубка кремня первоначально относилась к процессу, с помощью которого охотник или оружейник изготавливал кремни, пригодные для использования в кремневом ружье, и происходит от немецкого слова, означающего «ударять». Эти старые оружейники использовали инструмент, чтобы отколоть маленькие кусочки кремня от более крупного, чтобы сделать кусок достаточно маленьким, чтобы поместиться в их винтовки.

Для наших целей ремесло такое же и аналогично методу удаления ложи, упомянутому ранее. Найдите кусок кремня, кварцита, агата, кремня или обсидиана и начните откалывать его небольшими инструментами, как это делали наши предки. Твердая древесина, рога, более плотные камни или куски меди или латуни дают наилучшие результаты. Более твердые металлы, такие как сталь, железо или титан, слишком разрушительны для этого процесса, так как имеют тенденцию разрушать камень. В качестве инструментов мы использовали различные старые куски патронной латуни, круглый камень и кусок лосиного рога, прикрепленный к зажигалке.

Сломать клинок сложнее, чем кажется. Наша первая попытка была приличной для создания острой режущей кромки, но острие продолжало ускользать от нас и округлялось. Чем больше мы работали над острием, тем больше кремня отламывалось. Мы остановились в несколько закругленном месте, так как теряли ценную длину лезвия.

Примерно через три часа у нас было готовое лезвие. Поиск материала рукоятки и средства крепления ножа к рукоятке занял немного меньше времени.

Получить хватку

Одной из проблем при изготовлении ножа является изготовление рукояти и ее постоянное крепление. В нашем эксперименте по удалению запасов мы ограничились клейкой лентой и картоном. Кованое лезвие позволило нам сделать цельную рукоятку, а арматура дала нам хорошую поверхность для захвата. Кремневый клинок был, пожалуй, самым простым в том смысле, что мы могли выбить насечки с обеих сторон, чтобы обернуть лезвие в кусок дерева. Наши первобытные предки использовали сыромятную кожу, но вполне приемлемым заменителем оказался полый паракорд.

С точки зрения производительности, кремневый нож режет пищу, веревку с некоторым усилием и удивительно прочен для того, что он есть. Вероятно, это была наша вторая лучшая попытка. Мы понимаем, что это может быть непрактично в зависимости от вашего региона мира, поскольку лучшие камни для выполнения такого рода работ не просто лежат на земле, чтобы их можно было поднять. Наш наставник-кузнец, Майкл Кезенберри, поделился, что во время своих путешествий по западным Соединенным Штатам он видел свидетельства существования фабрик по производству ножей коренных американцев на различных утесах с видом на реки, о чем свидетельствуют крошечные осколки обсидиана, найденные далеко за пределами «Огненного кольца». ” Гипотеза состоит в том, что коренные американцы торговали друг с другом обсидианом и сидели на этих утесах, изготавливая ножи, наконечники стрел, наконечники копий и т. д.

Другой эксперт по выживанию и мастер ножей, Эйб Элиас, упомянул, что те же усилия можно было бы предпринять, используя в качестве среды стекло. Правда, стекло может быть острым и делать эффективные порезы. Если бы мы просто хотели импровизированное оружие, оно подошло бы для этой роли. Тем не менее, он недостаточно прочен, чтобы его можно было носить с собой, и существует риск загрязнения пищи частицами стекла, если такое лезвие используется при приготовлении пищи любого рода. Это может представлять больший риск, чем отсутствие ножа вообще.

Какой из них был лучшим?

На сегодняшний день лучшим ножом, который мы сделали, был кованый клинок; это также заняло наибольшее количество времени. Притирка крышки банки к бетону была самой быстрой, но определенно самой хрупкой деталью, которую мы сделали. И стучание кремня полностью зависело от той части страны, где живет автор. Каждый сценарий индивидуален, и ваше бедствие может поставить вас в место, где сырье практически отсутствует, или в место, где ресурсы в изобилии, но у вас мало средств для работы с ними.

Если вам нужна дополнительная информация о том, как сделать свои собственные ножи в идеальных условиях, чтобы подготовиться к тем, когда эти обстоятельства далеки от идеальных, обратитесь к местному производителю ножей для посещения магазина или свяжитесь с более крупными организациями, такими как Американское общество кузнецов или Гильдия производителей ножей.

Надеюсь, это заставит вас вспомнить, что нож может быть самым важным вашим снаряжением, и никогда не выходите без него из дома. Если вы обнаружите, что вам нужно сделать один, пожалуйста, помните об этих рекомендациях и осознайте, что ваше единственное ограничение — это ваше собственное творчество и изобретательность.

Производство древесного угля

Недостатком кованого лезвия является выделение достаточного количества тепла для его изготовления. Можно использовать костры, костры и дровяные печи, но проблема в том, что метод костра или метод печи требует больше времени в огне, тогда как костер может быть слишком горячим, чтобы подойти достаточно близко, чтобы нагреть металл без щипцов. Угольный огонь будет гореть горячее, чем дрова, но если случится беда, а у вас еще нет ножа, велика вероятность, что у вас не окажется под рукой и мешка кингсфордских брикетов.

Древесный уголь делается из дерева. Самый простой способ сделать это — набить столько дров, сколько поместится в металлическую или каменную емкость, и нагреть их на костре или в бочке. Сосуд (известный как реторта) нуждается в вентиляционных отверстиях на дне, которые будут выпускать газы обратно в огонь, чтобы сделать его более горячим и приготовить кислород внутри. Древесина должна готовиться в течение нескольких часов в зависимости от размера реторты.

Обычно в процессе теряется от двух третей до трех четвертей размера древесины. Таким образом, из 50 фунтов древесины должно получиться от 12 до 18 фунтов брикетов. Очевидно, что в сценарии с отключенной сетью дрова не будут дешевыми или легкими, если вы не Гризли Адамс, поэтому вы можете создавать древесный уголь как побочный продукт правильного использования огня, например, чтобы согреть свой базовый лагерь зимой или жарить стейк после того, как вы приготовили лучший кусок дичи.