Нашейные мини-ножи своими руками
Приветствую любителей помастерить, сегодня мы рассмотрим, как изготовить небольшой нож для повседневного использования, который можно носить на поясе или даже на шее. В процессе изготовления автор из одной заготовки вырезал сразу два клинка. Для изготовления клинков автор использовал качественную сталь марки 80CrV2, такая сталь способна достигать твердости в 50-60HRC, а благодаря хрому и другим легирующим добавкам, сталь устойчива к коррозии. Если вас заинтересовал подобный проект, предлагаю изучить самоделку более детально!
Материалы и инструменты, которые использовал автор:
Список материалов:
— G10 или текстолит для накладок;
— винты или штифты;
— эпоксидный клей;
— листовой пластик для ножен.
Список инструментов:
— болгарка;
— сверлильный станок;
— печь и масло для закалки;
— бытовая духовка;
— напильники;
— наждачная бумага;
— полировальный станок;
— зажимы.
Процесс изготовления ножей:
Шаг первый. Вырезаем профиль ножа
Для начала создаем чертеж ножа на компьютере или классически, при помощи карандаша и бумаги. Распечатываем шаблон, вырезаем из бумаги и переносим на стальную пластину. У автора получилось из одного куска вырезать сразу две заготовки.
Обрезаем стальную пластину ножовкой по металлу или болгаркой, сталь пока не закалена и легко обрабатывается.
После резки обрабатываем профили ножей при помощи болгарки со шлифовальным диском, а далее нам понадобится помощь сверлильного станка. Сверлим в области рукояти отверстия там, где будут штифты, и затем стягиваем две заготовки винтами с гайками. Теперь мы можем доработать обе заготовки вместе, чтобы они были одинаковыми. Автор работает напильником, также не будет лишней бормашина.
Также, скрутив клинки вместе, автор сверлит в ножах ряды отверстий, задуманные в чертеже.
Шаг второй. Спуски
Вооружаемся штангенциркулем и делим будущее лезвие на две половинки, нам нужно сформировать симметричные спуски на клинке. Автор для работы использует самодельный ручной станок с напильником. Спуски в итоге получились довольно качественными, чем шире они будут, тем лучше нож будет резать и точиться.
Также дорабатываем профили ножей перед закалкой, поскольку потом это будет сделать сложно или даже невозможно. Шлифуем плоскости ножей, убираем глубокие царапины наждачкой.
Шаг третий. Термическая обработка
Клинок нужно закалить, так мы сделаем сталь твердой, лезвие будет хорошо держать заточку. Раскаляем клинок до желтоватого свечения и опускаем в масло. Если все сделано правильно, сталь не должна будет браться напильником, она будет максимально твердой, но при этом очень хрупкой, так что обращаться с клинком нужно осторожно.
Шаг четвертый. Рукоять
Приступаем к изготовлению рукоятей для ножей, в качестве материала отлично подойдет G10. Этот материал не боится воды, он прочный и бывает самых разнообразных расцветок. При желании накладки можно сделать комбинированными, материал отлично склеивается эпоксидным клеем.
Ножа автор сделал два, к одному ножу накладки были классически приклеены при помощи эпоксидного клея с использованием латунных штифтов. А для второго ножа автор просверлил отверстия, нарезал в рукояти резьбу и накладки крепятся винтиками. После установка накладок, им можно придать желаемую форму и отшлифовать. После полировки рукоять обретет всю свою красоту и станет гладкой.
Шаг пятый. Ножны
Конечно же, для ношения такого маленького и очень острого ножа понадобятся ножны. Их можно сделать из листового пластика или подобного материала. Листовой материал нужно нагреть в духовке, чтобы он стал пластичным, ну а далее оборачиваем его вокруг клинка и придавливаем прессом до охлаждения.
Когда пластик остынет, сверлим отверстия и устанавливаем заклепки. В итоге останется обрезать лишнее и подшлифовать ножны. Ножны готовы, можно установить на них шнур или крепление для установки на ремень.
На этом проект окончен, ножи получились стильные и удобные, надеюсь, вам проект также понравился. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте также и вы делиться с нами своими идеями и самоделками!
Доставка новых самоделок на почтуПолучайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!
*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных
Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.usamodelkina.ru
Мини копия ножа | Мастер-класс своими руками
Всем доброго времени суток, сегодня мы займемся созданием мини копии ножа.В качестве образца у нас будет выступать столовый нож.
Для его изготовления нам понадобятся:
Приступим.
Первым делом на стальной пластинке нам необходимо изобразить копию будущего нож рисуем его вместе с частью рукоятки, что бы в дальнейшем было удобнее закреплять в деревянной ручке.
После того как эскиз готов, вырезаем или выпиливаем будущую заготовку, не беда если она получилась с погнутыми краями, это легко исправляется с помощь молотка и небольшой наковальни.
Теперь с помощью мелкого напильника подровняем углы и неровности ориентируясь по оригиналу.
Дальше займемся самой рукояткой. Отпилим от бруска небольшой прямоугольник, чуть больше готовой рукоятки.
Придаем форму напильником и доводи до нужного состояния с помощью мелкой наждачной бумаги, затем вставляем рукоятку в нож клея ее на супер момент.
Если на вашем макете ножа присутствуют заклепки — их легко изготовить из отрезков толстой проколки. И затем приклеить их к рукоятке.
Осталось отполировать лезвие пастой ГОИ и при желании покрыть лаком рукоятку.
Удачных вам самоделок.
Видео процесса изготовления:
sdelaysam-svoimirukami.ru
Качественный самодельный нож своими руками
Если такой нож увидишь где-то в магазине, то вряд ли его можно отличить от какого-то крутого фирменного, которые продают за кучу денег. Такой нож сделать не так сложно, конечно нужен некоторый набор инструментов. Конкретно в этом случае автор использовал такую «экзотику» как пескоструйный аппарат и устройство для нанесения лазерной гравировки. Но многие умельцы делают подобные ножи только лишь с помощью болгарки да ленточной шлифовальной машины. Кроме самого ножа автор также сделал для него ножны.
Материалы и инструменты для самоделки:
— прочная листовая сталь;
— льняная микарта;
— тиски;
— пескоструйный аппарат;
— лазерный гравер;
— печь для закалки металла;
— наждачка;
— ленточный шлифовальный станок и другое.
Процесс изготовления ножа:
Шаг первый. Разработка дизайна
Все подобные ножи изготавливаются по одному принципу, сперва понадобится сделать дизайн ножа на бумаге. Его можно придумать самому или же найти в интернете готовый и потом распечатать на принтере. Далее дизайн нужно вырезать и лист бумаги приложить к куску стали, из которой будет делаться нож. Ну а потом останется обвести вокруг формы острым предметом.
Профиль автор вырезал с помощью болгарки, будут нужны отрезные круги и шлифовальные. Работать нужно потихоньку, не спеша, придерживаясь всех необходимых норм безопасности. Еще можно пользоваться точилом и другими инструментами для обработки металла на свое усмотрение. Пазы для пальцев удобнее всего сделать с помощью роторной шлифовальной машинки.
Шаг второй. Создание профиля ножа
Создать красивый качественный профиль можно с помощью ленточной шлифовальной машинки. Угол автор выбирал вручную, ну глаз, не используя никаких дополнительных зажимов. В этом процессе есть два интересных момента, нарушив которые, можно испортить заготовки.
Первый относится к тому случаю, когда металл сильно перегревается. Это приводит к его активному окислению и снижает прочность.
А во-вторых, если сталь сделать слишком тонкой, нож может легко «повести» и лезвие станет волнистым. Автор рекомендует стачивать до размера не менее 1/8 дюйма, а исходный материал был толщиной 1/4 дюйма.
Шаг третий. Закаляем сталь
Закалить нож нужно в любом случае, если он только не будет декоративным. Так им можно будет резать даже проволоку, не боясь, что на лезвии будет вмятина. Для закалки понадобится печь, а в крайнем случае хороший костер. Заготовку нужно нагреть до ярко-оранжевого цвета, а затем охладить в растительном масле. Автор делает двух этапную закалку, сперва опускается лишь режущая кромка, а потом в масло опускается весь нож. В итоге лезвие получается хрупким, но прочным, а сам нож имеет небольшую пластику, которая не позволяет ему поломаться при большой физической нагрузке.
Шаг четвертый. И снова шлифуем
Теперь нож снова нужно обработать на шлифовальном станке, так как после закалки металл наверняка потемнеет. Помимо этого, теперь нужно задать окончательный профиль лезвия. Тут нужно быть очень осторожным, так как нож станет острым и можно легко пораниться, как это произошло у автора. При работе нужно использовать хорошие толстые перчатки.
Шаг пятый. Обработка в пескоструе
Поскольку поверхность ножа автор решил сделать матовой, заготовка была помещена в пескоструйный аппарат. Эту процедуру лучше проводить в соответственном шкафу, так будет меньше грязи. В итоге получается такая заготовка как на представленных фото.
Шаг шестой. Начинаем делать ручку
Созданию ручки в этой статье отведено отдельное внимание. В качестве материала ля изготовления была выбрана льняная микарта. Этот материал состоит из нескольких слоев и является очень прочным.
Нож нужно приложить к материалу и обвести по контуру острым предметом. Потом нужно вырезать две половинки по размеру чуток больше, чем профиль ножа.
Для сборки ручки сквозь нее и нож нужно просверлить отверстия, далее в эти отверстия вставляются штифты. Они должны заходить свободно, без особых усилий. Ну а теперь понадобится снова наша ленточная шлифмашинка, с помощью нее нужно сделать профиль ручки одним целым профилем ножа.
В завершении ручку можно собирать, это делается с помощью эпоксидного клея. Смазываются обе половинки, зажимаются в тиски и оставляются до тех пор, пока клей полностью не высохнет.
Шаг седьмой. Окончательная доработка ручки
После полного засыхания клея, нужно будет снова вернуться к шлифмашинке. Теперь можно убрать остатки засохшего клея, а также задать окончательный профиль для ручки. Автор выбрал форму, которая для него будет удобна, в такую ручку удобно ложатся пальцы, и нож надежно лежит в руке.
Также на этом этапе можно достичь нужно толщины ручки, не забыв про весовой баланс.
Шаг восьмой. Нож можно тестировать!
Для тестирования ножа автор взял толстый кусок веревки и не держа ее край, без проблем отрезал кусок. Если бы лезвие ножа было слишком толстым, то нож бы с такой задачей не справился. Также в этом моменте ключевую роль играют вес ножа и форма лезвия.
Шаг девятый. Завершающий этап
У автора имеется лазерный гравер, поэтому он с помощью него вносит ключевой штрих в свой нож. Логотип подчеркивает уникальность ножа. К тому же, каждый художник обязательно должен оставить на своей картине роспись.
Вот и все, нож готов как ценный, оригинальный подарок. К нему нужно сделать еще обязательно ножны, так как он является очень острым. К сожалению, процесс изготовления ножен нам автор не показал.
Источник
Доставка новых самоделок на почтуПолучайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!
*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных
Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.usamodelkina.ru
Качественные кухонные ножи своими руками
Нож, сделанный на заказ, – это основной атрибут большинства профессиональных поваров и шеф-поваров. Его стоимость может варьироваться от 200$ до 3000$. Однако вы можете сделать себе такой же всего за 10$, при этом работа будет выполнена только ручными инструментами.
Я бы не назвал процесс изготовления ножа очень трудным, но работа требует много времени и терпения, поэтому приготовьте свои любимые аудиокниги. Изготовление каждого ножа занимает около 20 часов. Есть способы сократить это время, но тогда вам придется больше потратиться.
Список шагов:
- Подбор материалов и/или инструментов.
- Выбор дизайна ножа.
- Выбор стали исходя из ваших потребностей.
- Придание формы листу стали.
- Термическая обработка металла.
- Заточка ножа.
- Изготовление деревянной рукояти.
Во время работы над этим проектом придется работать с довольно острыми, раскаленными инструментами и огнеопасными веществами. Здравый подход к работе должен избавить вас от любых неприятностей, но, пожалуйста, будьте осторожны.
С учетом вышесказанного давайте продолжим.
Материалы и инструменты
Как сделать и использовать зажим для подачи ножей
Вот что нужно для изготовления ножа хорошего качества:
Материалы:
- Сталь (на этом вопросе я более подробно остановлюсь на следующем этапе).
- Дерево.
- Латунные заклепки.
- Гипс.
- Железное сито.
- Газовая горелка.
Инструменты:
- Металлический напильник (с двойной насечкой).
- Ножовка по металлу.
- Ручная дрель и сверла к ней (можно использовать электрическую).
- Перманентный маркер (с тонким и с толстым стержнем).
- Ножницы по металлу.
- Молоток.
- Кернер.
- Длинные плоскогубцы.
- Перчатки.
- Сопло (для сжигания пропана).
- Металлическая или пластиковая щетка.
- Стусло.
- Пила по дереву.
- Наждачная бумага.
- Прозрачный лак или морилка.
Полезно еще иметь зажимное приспособление для напильника.
Сталь для ножей
Выбор стали, на котором вы остановитесь, в значительной степени повлияет на конечный результат. Это самая важная часть ножа.
Сталь – это комбинация двух веществ: железа и углерода. Чем больше углерода содержится в стали, тем она тверже. Из твердой стали можно изготовить более тонкую и острую режущую кромку клинка, которая долгое время будет оставаться такой. Однако это еще приведет и к снижению ее прочности, так как такая сталь станет более хрупкой.
Исторически эти два элемента соединялись, когда кузнец раскалял железо в горне. Дым, который исходил из огня (в основном это частицы углерода), покрывал сталь и затем входил с ней в соединение во время придания железу формы. Вот так и появилась Дамасская сталь – чем больше слоев в лезвии, тем больше раз их складывали и ковали, поэтому содержание углерода в ней было больше. Сегодня Дамасская сталь производится автоматически и по качеству походит на высококлассную нержавеющую сталь. У нее есть характерная текстура, которую можно подчеркнуть при помощи кислоты.
С развитием технологии за последние несколько сотен лет, вам уже не понадобится все оборудования кузнеца, чтобы изготовить нож из стали с высоким содержанием углерода. Сегодня подходящий металл можно заказать в интернете.
Есть две классификации стали: нержавеющая и ржавеющая.
Нержавеющая сталь обычно содержит не менее 13% хрома, что позволяет сохранить ее от ржавления и коррозии. Нержавеющую сталь сложнее обрабатывать термически, особенно в домашних условиях. Поэтому если хотите остановить свой выбор на таком металле, то для термической обработки скорее всего придется пользоваться сторонними услугами.
Клинок из ржавеющей стали содержит менее 13% хрома. Такой металл обычно стоит дешевле и над ним легче проводить термообработку. Ножи из него такие же острые, как и из нержавеющей стали. Однако эти металлы в определенной степени поддаются коррозии и ржавлению, поэтому их нельзя держать в сырости (не более 20 минут).
Для изготовления первого ножа я вам рекомендую использовать один из двух видов стали. Сталь инструментальную легированную (ХВГ) или сталь конструкционную рессорно-пружинную (марка 85).
Теперь, когда вы наконец определились с выбором стали, настало время определиться с размерами.
Мой первый нож был 230 х 2,5 х 40 мм из ХВГ. При его изготовлении, я рекомендую остановиться на упомянутой выше толщине и ширине клинка. Его длину можете выбрать по своему усмотрению.
Выбор формы для ножей
Форма кухонных ножей может отличаться в зависимости от их предназначения. Свой выбор я остановил на западно-японском кухонном ноже. Себе можете найти более подходящую форму. Я советую сначала вырезать ее из картона, чтобы проверить, как он будет лежать в руке. Тогда в случае необходимости останется возможность изменить его размеры.
После того, как определились с формой, можете заказывать подходящий металл. Помните, что чем больше нож, тем дольше вы его будете обрабатывать. Поэтому я рекомендую начать с небольшого размера.
Далее переносим контуры ножа с картона на металл при помощи тонкого маркера.
Если при обработке металла будете пользоваться тисками, то еще вам понадобится пара деревянных брусков, между которыми вы будете зажимать заготовку. Тогда на ней не останется следов от тисков.
Для вырезания первичной формы воспользуйтесь ножовкой. На это уйдет достаточно много времени. Если ножовку удерживать двумя руками (одна на рукоятке, и другая возле натяжного винта) и в процессе работы равномерно распределять нажим, то процесс пойдет гораздо быстрее.
Формирование профиля клинка
Обычно в ноже два спуска, иногда три. Один идет вдоль всего клинка ножа, а второй делает кромку режущей. Есть множество видов профилей, каждый из которых имеет свои достоинства и недостатки. Я сделаю упор на наиболее распространенных, и тех, которые можно сформировать при помощи зажимного приспособления для напильника.
Клиновидный профиль:
Обе стороны клинка ровной линией поднимаются к обуху. Весьма распространенный профиль, так как он сочетает в себе остроту и стойкость к износу.
Пятигранный профиль клинка с подводом:
Такой профиль содержит три ребра спуска. Самое нижнее, которое затачивается. Затем среднее ребро, которое протягивается до середины клинка и далее идет спуск под небольшим углом или вовсе ровный клинок. Этот профиль не такой острый, как клиновидный, однако он более стойкий к износу и при резке подвергается меньшему трению.
Односторонняя заточка:
Только одна сторона имеет спуск подобный клиновидному. Такой профиль более острый и точный, так как одна сторона остается плоской. Довольно часто встречается в японской культуре. При такой заточке клинок изнашивается быстрее и для тех, кто не знаком с подобным профилем, работа ножом может показаться необычной. Такой клинок изготавливается быстрее всего, и его проще заточить.
После того, как выбрали профиль клинка, пора приступать к самому долгому из процессов. Для листа стали толщиной 2,5 мм придется уделить не менее двух часов, и чем толще лист, тем больше времени займет его обработка.
У меня есть некоторые (личные) рекомендации:
- Центральную линию заточки можно отметить при помощи сверла с диаметром равным толщине заготовки.
- Если собираетесь делать двойной спуск, после первой обработки, кромка должна оставаться чуть толще, чем вы планируете ее делать.
- Перед каждым этапом обработки наносите новый слой краски маркером.
- Заточку производите широкими рабочими движениями. Это важно, иначе можно сделать в поверхности неровные углубления, которые могут проявить себя лишь при полировке, и от которых потом сложно будет избавиться.
- Заготовку, если есть возможность, лучше разместить на деревянном бруске, так обрабатываемый метал будет меньше прогибаться.
- Слушайте аудиокнигу, особенно какую-нибудь продолжительную.
- Проявляйте терпение, и используйте напильник с крупными зубьями.
- Используйте только напильник с двойной насечкой, тогда вероятность того, что в металле останутся глубокие царапины, снизится.
- Нож и напильник чистите щеткой каждые 2-5 минут.
Полировка лезвия ножа
Смотрите видео:
Отполированный клинок не только лучше выглядит, но и он будет более защищенным от коррозии. Чем более гладкая поверхность, тем меньше вероятность, что вода останется в углублениях и приведет к появлению пятен. Для полировки клинка я использовал три вида камней. Начинал работу с грубого камня (с зерном P300-P400), переходя к более тонкому (P800) и закончил полировку самым тонким, с абразивным зерном P1200. Результатом такой работы будет блестящее лезвие, но без зеркального отлива.
Если вы хотите довести результат до зеркальной поверхности, или у вас нет точильных камней, то для этой работы можно использовать шкурку или влажную наждачную бумагу.
Процесс известный – просто трите лезвием о камень или трите наждачной бумагой о клинок. Делаем это до момента, когда поверхность становится однородной, затем уменьшаем размер абразивного зерна. Во время работы с оселком переходите от одной стороны к другой, чтобы не оставлять их на долгое время мокрыми. Если есть возможность использовать точильный камень, который можно обрабатывать маслом, я рекомендую пользоваться именно таким, чтобы избежать появления пятен на клинке. Этот этап займет довольно много времени, но не больше, чем формирование профиля клинка.
Сверление отверстий для заклепок
Чтобы зафиксировать накладки на рукояти ножа, в хвостовике необходимо высверлить два отверстия под заклепки. Это важно сделать до термической обработки. Я советую провести тестовую сборку, чтобы убедиться, что края необработанных накладок выходят за края хвостовика. Для того чтобы при сверлении сверло быстро врезалось в металл, место сверления необходимо наметить кернером. Затем подберите сверло необходимого диаметра и просверлите два отверстия в хвостовике. Если будете пользоваться ручной дрелью, тогда снизится риск слома сверла. Например, я, используя электрическую дрель, сломал два. Плюс ко всему, сверление ручной дрелью незначительно дольше, чем работа электрической.
Делаем горн
Чтобы подвергнуть нож термической обработке, вам придется нагреть металл до необходимой температуры, при которой внутренняя структура металла претерпевает изменения. Это происходит примерно при 750 C. Я видел, как некоторые люди используют горелку на основе ацетилен-кислородной смеси, но сам я такой способ не пробовал.
Поэтому, если вы собираетесь выполнить термическую обработку самостоятельно, вам понадобится горн. Я думаю, что большинство людей скорее захотят изготовить его самостоятельно, чем покупать. Информацию, как сделать горн, можно найти в интернете. Для этого вам понадобится песок и гипс. Чтобы проверить температуру, можно разогреть кухонную соль. Если она плавится, значит такой температуры будет достаточно для закаливания металла. Но если вы используете более сложную с точки зрения термической обработки марку стали, то можете обратиться для этого к сторонним предприятиям.
Термическая обработка лезвия ножа
Термическая обработка, это тот процесс, который раскрывает настоящие качества ножа. До этого момента метал был довольно мягким и «податливым» для обрабатывания. После закаливания с клинком будет сложнее работать, поэтому проверьте еще раз, все ли вас в нем устраивает.
Термическая обработка имеет два этапа: сначала сталь делают более твердой, затем производится ее небольшое ослабление. Второй процесс называется отпуском. Он позволит металлу быть более стойким к износу (менее хрупким).
Температура, до которой необходимо разогреть сталь для закаливания, зависит от марки стали. Как правило, температура, до которой необходимо довести углеродистую сталь, ниже, чем у нержавеющей.
Независимо от того, каким горном вы решили воспользоваться, пора приступать к процессу. Лучше всего, когда пламя движется к выходу по спирали, так металл разогревается более равномерно. На этом этапе перчатки не будут лишними, так как вы будете находится в близости с источником столь высокой температуры. Периодически изменяйте положение лезвия, чтобы оно наверняка равномерно разогрелось. Сталь начнет менять цвет. Когда он станет ярко-красным, поднесите к нему магнит. Если металл магнитится, значит клинок разогрет недостаточно. Если нет, то температура в самый раз.
Для большинства инструментальных сталей в качестве охлаждающей жидкости используется масло. Хорошо подойдет отработанное машинное масло, однако, при опускании в него раскаленного ножа, из него будут выходить языки пламени. Если вы не хотите иметь дело с нефтепродуктами, то можно использовать канолу или оливковое масло. Однако, независимо от выбранного способа, будьте наготове и держите рядом огнетушитель или коробку с пищевой содой. Никогда не пробуйте потушить горящее масло водой. Количество масла должно быть достаточным, чтобы металл в нем мог погрузится полностью. Тем не менее, при изготовлении кухонного ножа, хвостовик закаливать не обязательно. Контейнер должен быть не из горящих материалов. Никакой пластмассы или древесины. Я использовал старую артиллерийскую гильзу.
Когда опускаете клинок в масло, то двигайте им вперед и назад, как будто собираетесь что-то резать. Не водите им из стороны в сторону, так как это может привести к искривлению лезвия. Спустя две минуты нож можно извлекать. Сохраняйте осторожность, так как на этом этапе нож стал слишком хрупким и может треснуть от небольшого падения. Промойте лезвие в мыльной воде, чтобы снять остатки масла. На поверхности может образоваться черная чешуя, это нормальное явление. После закаливания клинка, попробуйте слегка обработать его напильником, он должен проскальзывать и оставлять лишь небольшие царапины. Если он хорошо врезается в металл, то нужно процесс закаливания повторить еще раз.
Теперь пришло время к отпуску клинка. Этот процесс уменьшает его твердость, но улучшает гибкость лезвия. Регулировать соотношение твердости и гибкости можно высотой температуры и временем отпуска. Большинство изготовителей стали имеют таблицы термической обработки металла. Уровень твердости можно измерить при помощи шкалы Роквелла. У кухонного ножа этот показатель должен быть на уровне 60-64 кгс.
Отпуск моего клинка из стали ХВГ занял два часа.
После отпуска клинок окончательно полируют. Все делается довольно быстро, снимается лишь очень тонкий верхний слой при помощи камня или наждачной бумаги.
Заточка качественная заточка ножа
Смотрите видео:
Заточка – это искусство, которому нужно усердно учится. Хотя уже и выработаны определенные системы этого процесса. Один из способов – это закрепление напильника в специальном держателе. Не рекомендую использовать инструменты для заточки, в которых угол заточки режущей кромки нельзя изменить. Скорее всего, он не будет подходить к нашему варианту.
Свой нож я затачивал весьма традиционным способом. Водил лезвием вдоль оселка не меняя угол наклона клинка. Это не так сложно, как может показаться, потому что вы выбираете угол заточки, и вы будете знать каким образом нужно удерживать лезвие. Чем меньше угол, тем более острым будет нож, и тем более хрупкой будет его режущая кромка. Услышав в процессе работы шипящий звук, переворачиваем лезвие и работаем с другой стороной. Только в этот раз делайте меньше движений. Продолжайте менять стороны и уменьшать количество рабочих движений (до трех с каждой стороны). После этого переходим на камень с меньшим зерном абразива. Я заканчиваю заточку своих ножей на камне с зерном P8000.
Я бы рекомендовал наточить нож (хотя бы частично) еще до того, как приклеите накладки рукояти. Мелкие частицы, которые образовываются в результате работы на оселке, могут въедаться в деревянные накладки, меняя их цвет.
Изготовление рукояти, последние штрихи
В зависимости от выбранного стиля ножа, вы можете захотеть спрятать хвостовик в рукояти, или, что более распространено, наложить на него накладки. У моего ножа рукоять сделана вторым способом, когда деревянные накладки шлифуются вместе с хвостовиком и крепятся при помощи клепок.
Начните с нарезания дерева предпочтительно твердых пород. Лучше всего, когда у дерева более крупная текстура из годичных колец, и толщина одной накладки от 5 до 10 мм. В зависимости от габаритов вашего ножа, вы можете изменить их толщину. Определившись с размерами, воспользуйтесь стуслом, чтобы вырезать накладки одинаковой толщины. В отношении других измерений, на данном этапе точность не нужна, главное, чтобы накладки выпирали за хвостовик.
После того, как накладки вырезаны, выровняйте их на хвостовике и сделайте отметки, где должны проходить заклепки. Затем высверлите эти отверстия. Начните со сверла толщиной, равной диаметру головки заклепки. Отверстие нужно сделать немного глубже, чем высота головки. Остальную часть отверстия необходимо сделать сверлом диаметром чуть меньше, чем толщина заклепки. Таким образом накладки будут более надежно крепиться.
Теперь пришло время вставить заклепки в рукоять и закрепить на хвостовике накладки (которые все еще больше похожи на бруски). При помощи тисков вдавите заклепки одна в другую, пока они не окажутся вровень с деревом (так меньше времени уйдет на их стачивание). Дальше зажмите гвоздь в тисках головкой вверх. Поместите рукоять ножа так, чтобы заклепка оказалась на головке гвоздя. С противоположной стороны подобным образом разместите другой гвоздь головкой вниз на заклепке. Ударьте по верхнему гвоздю, таким образом углубляя заклепки в рукояти, на глубину более широкого отверстия.
После этого при помощи лобзика отпилите излишки накладок. Затем для более точной работы можно придать дереву нужную форму с помощью острого ножа. Его лезвие с этой задачей справляется достаточно аккуратно, затем нужно лишь затереть все наждачной бумагой.
Обычно заднюю часть рукояти я делаю более толстой, а передние части накладки плавно спускаются к лезвию. Затем можно сразу нанести на рукоять прозрачный лак, либо обработать ее наждачной бумагой с зерном P220.
Когда дерево достаточно гладкое и рукоять удобно держать в руке, можно нанести морилку или лак, в зависимости от породы дерева, которую вы используете. Если вам нравятся вид древесной текстуры, тогда нанесите лак, который поможет защитить рукоять от попадания влаги и сколов. Когда дерево достаточно гладкое, при помощи оставшихся кусков породы можете поэкспериментировать с выбором морилки. После слоя морилки нанесите прозрачный лак.
Теперь ваш качественный кухонный нож готов
Вы только что сэкономили внушительную сумму и теперь можете получать удовольствие от использования высококлассного ножа, который был изготовлен вами. Спасибо за внимание!
Original article in English
sdelaysam-svoimirukami.ru
Делаем макетный нож своими руками
Зачастую макетный нож более необходим, чем привычный канцелярский, поскольку он позволяет резать мелкие фигуры точнее. Такие ножи продаются во многих магазинах и супермаркетах, однако не стоит спешить с походом в ближайший магазин, так как в этом материале будет рассмотрен видеоролик по самостоятельному изготовлению макетного ножа.
Первым делом просмотрим авторский видеоролик
Нам понадобится:
— старый маркер;
— болт диаметром 6 мм и длиной 8 см;
— барашка;
— гайка;
— лезвие;
— ключ;
— плоскогубцы;
— надфиль.
Начнем с выбора маркера. Он должен иметь достаточную длину и толщину, чтобы в него с легкостью поместился используемый нами болт. Приступим.
Первым делом нужно сделать прорез на болте, чтобы в него установить лезвие. Для этого можно использовать ножовку по металлу.
Далее снимаем заусенцы, используя надфиль.
Надеваем на болт барашку.
После этого нужно отрезать маркер до нужной длины, то есть так, чтобы часть болта с надрезом осталась снаружи.
После того, как наш маркер вырезан, вставляем болт в него и гайку.
Наконец вставляем лезвие в прорез на болте. Для большей фиксации на обеих сторонах лезвия можно использовать по куску бумаги.
Наш макетный нож готов. Осталось лишь поджать его барашком и гайкой с обеих сторон, после чего его можно смело использовать при изготовлении собственных самоделок. По словам автора, такой нож имеет одно важное отличие, по сравнению с макетными ножами, продающимися в магазинах: самодельный нож значительно тяжелее, что упрощает работу с ним.
Доставка новых самоделок на почтуПолучайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!
*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных
Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.usamodelkina.ru
Как сделать нож своими руками в домашних условиях + видео
Процесс изготовления ножа из напильника своими руками
Изготовление ножа — довольно трудоемкий и при этом интересный процесс, в результате которого вы получите оригинальное и функциональное изделие, способное впечатлить даже опытных мастеров (если подойти к этой работе ответственно и с умом). В качестве основного материала для работы следует использовать лишь инструмент из высококачественной углеродной стали. Прекрасной основой для самодельного ножа станет напильник советского производства — он позволит изготовить изделие высочайшего качества, которое будет радовать вас долгие годы.
Подготовительный этап
Как уже было сказано, в качестве «полотна» для «творчества» используем старый советский напильник. Почему именно советский? Да потому что в советское время изготавливали инструменты из очень качественной стали, с хорошим распределением углерода, что делает их более стойкими к повреждениям по сравнению с китайскими «современниками».
Совет. Проверить качество стали очень просто: проведите напильником по наждаку и следите за характером вылетающих искр. Короткие пучки указывают на то, что перед вами высокоуглеродистая сталь, длинные — закаленная.
Первым делом подготавливаем эскиз будущего изделия. Форма лезвия и ручки будет зависеть исключительно от ваших пожеланий. Выбирайте размер и форму, наиболее удобные для вашей руки.
Отжиг и закалка
Так как любой напильник (даже китайского производства) состоит из закаленной стали, а нам предстоит с ней работать, то необходимо размягчить металл, то есть сделать отжиг. Отжиг представляет собой вид термической обработки, при котором происходит нагревание металла, а затем постепенное его охлаждение.
Пред началом работ обязательно сделайте эскиз будущего изделия
Поскольку для нагрева стали требуется довольно высокая температура, которой сложно достичь с помощью обычной газовой плиты, то лучше работать в специальной мастерской. Рассмотрим процесс отжига детально:
- Разжигаем уголь (вполне подойдут обычные дрова) и кладем в него нашу рабочую основу. В качестве емкости для отжига можно использовать любой металлический сосуд, даже «огрызок» от цистерны или бочки. Поддув может значительно ускорить процесс нагрева.
- Процесс отжига длится до тех пор, пока напильник не перестанет намагничиваться, поэтому под рукой у вас обязательно должен быть магнит. Сигналом оптимального нагрева станет красный цвет стали. Следите при этом за тем, чтобы нагрев происходил равномерно.
- После того, когда нужная температура будет достигнута, продолжайте отжиг в течение пяти минут, затем прекратите поддув и оставьте напильник в углях до его полного остывания.
Заранее заготовленный эскиз переносим на заготовку любым из возможных способов. Затем зажимаем напильник в тиски и вырезаем нужную форму.
Совет. Чтобы упростить процесс распила, нанесите на поверхность напильника немного масла. Этот прием позволит равномерно отпилить все ненужное и сделать это максимально ровно.
После того как мы получили черновой вариант ножа, нужно придать ему нормальный вид —обтачиваем еще одним напильником края изделия. Если найдется гриндер или наждак — вы сэкономите себе пару часов.
Приступаем к созданию спусков. Стоит отметить лишь один момент: при уменьшении угла заточки режущие свойства изделия значительно повышаются, но вот прочность при этом сильно «пострадает».
После того как с углом спусков мы определились, необходимо выделить границы спусков. Чтобы определить их оптимальную высоту, воспользуемся формулой: b=t/2tana, где b — искомая неизвестная, t — высота клинка, а – угол спуска.
Теперь можно приступать к снятию спусков. На данном этапе лучше всего воспользоваться наждаком или гриндером.
В процессе работы соблюдайте правила техники безопасности
Закалка — заключительный этап подготовительных работ. Осуществлять ее мы будет самым простым способом из возможных. Повторная закалка и резко охлаждение лезвия очень похожи на процесс отжига. Нагреваем лезвие до тех пор, пока оно не размагнитится, снова держим в огне еще минут пять и затем погружаем нож в отработанное масло. Оставляем остывать.
Отпуск и чистовая обработка изделия
После того как изделие прошло закалку, оно становится очень хрупким. Чтобы исправить ситуацию, необходимо осуществить отпуск. Он представляет собой термическую обработку, при которой металл нагревается до невысокой температуры и медленно остывает. Чтобы не усложнять себе и без того непростую задачу, осуществим этот процесс максимально просто: кладем нож на пару часов в разогретый до 200 градусов духовой шкаф и оставляем в нем постепенно остывать.
Делаем заготовку больстера из остатков напильника подходящей формы. Используем все подручные средства для того, чтобы точно подогнать его к нашей заготовке.
Приступаем к изготовлению ручки. Процесс ее создания выглядит следующим образом:
- Нам понадобится брусок качественной древесины. Просверливаем в нем два параллельных друг другу отверстия.
- Фиксируем брусок в неподвижном положении. Разводим эпоксидку с затвердителем. Промазываем полученной смесью хвостовик ножа и насаживаем больстер до упора.
- Повторно промазываем хвостовик и заливаем смесь в брусок, затем насаживаем его на рукоять. Оставляем на 48 часов до полного высыхания.
- Приступаем к финальной шлифовке деревянной ручки ножа при помощи напильника и наждачки. Напоследок окунаем ручку в масло.
Процесс изготовления ножа из дисковой пилы своими руками
Поскольку процесс создания ножа из пилы практически идентичен работе с черновой основой из напильника, то дабы не повторяться, рассматривать его мы будем, исходя из отличий в обработке инструмента.
Для удобства рукоятку выполните из дерева
Создание эскиза и выполнение черновой заготовки
Моделируем желаемое изделие и переносим идею на лист бумаги, а затем и на дисковую пилу. Вырезаем заготовку, используя роторный инструмент с усиленной насадкой. Точилом зачищаем контуры вырезанной формы. Затем можно пройтись наждачной, чтобы ликвидировать ржавчину и царапины.
Маленькой струбциной задаем требуемый угол, затем медленно тянем нож от верха к краю. Повторяем движение с другой стороны ножа. После этого можно пройтись лезвием ножа вдоль зафиксированной в перевернутом положении шлифмашинки под углом в 20 градусов.
Закалка ножа и формирование чистового варианта
После проделанных вспомогательных этапов остается самый ответственный — закалка. На этот раз воспользуемся домашней плитой. Включаем одну из конфорок до максимума и нагреваем лезвие, повышая температуру до 800 градусов при помощи паяльной лампы. После размагничивания металла, подержим его на огне пару минут и окунем в масло.
Вытираем остатки масла с лезвия и помещаем его в духовой шкаф на пару часов. После выключаем его и оставляем изделие остывать.
Изготавливаем ручку и крепим ее на нож способом, представленным в предыдущем варианте. Теперь осталось лишь «довести до ума» наше изделие. Очищаем рукоять ножа шлифовальным кругом. Ликвидируем царапины с лезвия: в этом нам помогут войлочная ткань и черная полировочная паста.
Закрываем рукоятку изолирующей лентой и приступаем к финальной обработке лезвия: полируем его белой пастой и придаем блеск при помощи коричневой. Используя ленточную шлифмашинку с мелкозернитой насадкой или кожаное точило, полируем режущую кромку лезвия. Затем покрываем рукоять в тунговое масло и оставляем сохнуть.
Материал подходит к концу, и теперь вы имеете представление о том, как и насколько сложно изготовить нож в домашних условиях. Соблюдайте предоставленную в статье инструкцию, и вы сможете изготовить достойный образец металлического совершенства.
Как сделать нож из напильника: видео
kakhack.ru
Самодельный нож, изготовление ножа из подручных материалов дома
Продолжая делать свой первый самодельный нож, я использовал маркер, чтобы помочь себе в обработке плоскости клинка, и обтачивал очень медленно, пытаясь удержать напильник плоско. Маркер покажет вам неровности, которые надо сточить.
Самодельный нож, изготовление ножа из подручных материалов в домашних условиях. Часть 2.
Попробуйте закрепить полоску наждачной бумаги на какой-нибудь недорогой основе, например, на шпателе для нанесения краски. Вначале я зачищал наждаком область, которую мы назвали углубление, с помощью плоской дощечки и бумаги номер 120.
Потом я стал обрабатывать плоскость продольными движениями к концу клинка, пока все грубые царапины от напильника не исчезли. Это так же выравнивает плоскость. Используйте немного мыла и воды, чтобы уберечь наждачную бумагу от загрязнения, а когда закончите работу, убедитесь, что вытерли свой самодельный нож насухо, иначе до завтра он поржавеет.
Начните обрабатывать наждачкой плоскость клинка и рукоять. Не удаляйте все огрехи, а только излишки, пока не получите немного голого металла — такая «суровость» придаст характер уже готовому ножу.
Закалка клинка самодельного ножа.
Ок, огонь зажжен. Я занялся этим на заднем дворе, в специально огороженном месте. Огонь пылает за оградой, и дует несильный ветерок, который помогает нашей работе. Нужно будет еще несколько вещей, чтобы работать с ножом дальше. Магнит я достал из игрушечной коробки моих мальчишек, а после борьбы с проблемой надежно/дешево пришел к следующему.
Взяв два куска 1/2 дюймовой квадратной трубы 3 фута длиной, я вставил в них концы рукояток старых плоскогубцев и сплющил металл по краю, чтобы закрепить соединение. И еще одна важная, необычайно секретная вещь, на которую я вам намекну — старые масляные фильтры, остающиеся после замены масла в автомобилях.
Опустите свой самодельный нож в горячие угли. Ему следует находиться там примерно 10-15 минут, в зависимости от того, как сильно разгорелись угли. Это ваш первый раз, поэтому вытаскивайте свой самодельный нож из огня на пару секунд каждые 2-3 минуты, смотрите на его цвет и проверяйте режущий край магнитом.
Если сталь притягивается, значит нож еще не готов, суйте его обратно в огонь и грейте до вишнево-красного цвета. Постарайтесь не перегревать свой первый самодельный нож дольше, чем необходимо, поэтому проверяйте клинок каждую минуту-две, когда решите, что момент готовности уже близок.
Пришло время опустить нож в секретное автомобильное масло. Магнит не притягивается, цвет стали хорош, и слюни текут от предвкушения. Я закалял сталь, опуская в масло только 2/3 ножа. 2/3 клинка со стороны режущей кромки я держал в масле, пока не погасло пламя — около минуты. Потом медленно погрузил остальную часть ножа, пока он не погрузился полностью, и не перестал идти дым.
Когда мы вытаскиваем из масла свой самодельный нож, он выглядит черным и противным. Я опустил его в сосуд с водой, пока он не остыл настолько, чтобы можно было взять его в руки.
Проверка напильником качества закалки на клинке ножа.
Теперь вы спросите — этот наш самодельный нож действительно твердый? Ну что же, давайте проверим. Возьмите напильник и пройдитесь им по клинку, прикладывая под углом 30 градусов и прижимая деликатно, а не жестко. Напильник будет скользить по режущей кромке, пытаясь за нее зацепиться.
Если клинок слишком скользкий, вытрите его тряпкой, удаляя масло. Чтобы лучше очистить металл, можно использовать так же мыло и воду. Если напильник цепляется за нож, значит закалка не удалась, возвращайтесь к огню, и повторяйте все сначала.
Отпуск стали на клинке самодельного ножа.
Предположим, что клинок прошел пробу напильником, и закалился как следует. Теперь надо его отпустить, так как мы не хотим, чтобы лезвие или его кончик крошились. Напильники очень хрупкие, и наш самодельный нож сейчас тоже очень твердый и ломкий.
Разогрейте кухонную духовку до температуры 375-400 градусов. «Пеките» нож в духовке 45 минут, позвольте ему остыть до комнатной температуры, и снова суньте в духовку на 45 минут при той же температуре. Кстати, не забудьте смыть предварительно с ножа все масло, если не хотите закоптить весь дом. После отпуска стали можно очистить клинок. Беритесь снова за наждачную бумагу, и готовьтесь накладывать деревянные рукоятки на этого малыша.
Изготовление и монтаж рукояти из дерева на самодельный нож.
Я поместил нож в тиски, и обрезал два куска для накладок на будущую рукоять. Положите нож ближе к верхнему краю бруска, тогда будет проще привязаться хотя бы к одному его краю. У меня есть медные прутки, и я готов сделать следующий шаг. Просверлите для них отверстия в рукояти.
Я вставил все три стержня и очертил контур ножа на дубовой плашке, определившись, где будет «лицо» бруска, когда я прикреплю эпоксидкой и медными прутьями дерево к стали. Это фото не очень хорошее, но думаю, вы сможете увидеть нужный вид с черной полосой на ноже. Я отметил на древесине начало и конец этой линии, а потом соединил их дугой.
Левая щечка рукояти будет обработана и прикреплена, когда мы не сможем нарушить форму после того, как дерево приклеится к ножу. Теперь карандашом надо сформировать левую часть рукояти, в основном ее перед. Проверьте, достаточно ли хорошо подготовлена накладка, как она прилегает к металлу, и если надо, выгладите ее на наждачной бумаге, чтобы плоскость была совершенной.
Соедините оба куска медными прутками, опилите их и обработайте наждачной бумагой, пока накладки не станут подобными зеркально. Еще раз напоминаю о переднем крае! Потом проверьте их на ноже.
Теперь, если обе накладки достаточно хороши, и нет пустоты между ними и ножом, можно обрезать лишнюю длину прутьев, так, чтобы они были заподлицо с деревом.
Окончательная сборка самодельного ножа.
Тщательно очистите свой самодельный нож там, где будет прилегать дерево. Мыло, горячая вода и старая зубная щетка, потом тщательно ополосните его и вытрите досуха. Если хотите, чтобы он был совершенно сухим, воспользуйтесь сушилкой для волос.
Я обрезал прутки, и зачистил наждачкой грани, чтобы потом не откалывались щепки. Потом эпоксидной смолой смазал внутренние части деревянных накладок, рукоять ножа и стержни, и соединил все вместе. Обернув все это четырьмя жирными резиновыми полосами (жирными — чтобы не прилипли), я оставил все до высыхания, а потом удалил излишки выступившей смолы, и наконец получил свой первый готовый самодельный нож.
По материалам статьи «Как сделать нож своими руками» (перевод).
Скотт Джонс.
Начало — Как сделать нож своими руками, изготовление ножа из подручных материалов, в домашних условиях. Часть 1 >>>
Похожие статьи:
- Создатели ножей Kershaw, Ken Onion, Launce Barber, Frank Centofante, Tom Veff, особенности ножей Kershaw, технология SpeedSafe.
- Клинок для ножа из дамаска, первые трудности, выбор стали, формирование пакета на клинок из дамаска, часть 2.
- Как сделать клинок для ножа своими руками, что понадобиться для ковки ножа, ковка, обработка и закалка, советы начинающему, часть 1.
- Всадной монтаж рукояти ножа, необходимый инструмент, эскиз, обработка заготовки, вклеивание хвостовика клинка в рукоять ножа.
- Как самому сделать складной нож, с чего начать, выбор материала клинка и рукояти, изготовление плашек рукояти, сборка самодельного складного ножа.
- Клинок боевого ножа, материалы для его изготовления, стали и их состав, какой сорт стали подходит на клинок ножа, другие материалы на клинок ножа.
- Варианты обработки поверхности клинка ножа, виды механической обработки и покрытия поверхности клинка.
kombat.com.ua