Термопластика – Термопластик – самозатвердевающий материал для ремонта и творчества

Термопластик – самозатвердевающий материал для ремонта и творчества

Это просто настоящая находка для мастеров по ремонту и любителей мастерить своими руками. Если вы раньше не слышали о термопластике или как он более точно называется – полиморф, то вы будете точно удивлены всем возможностям, которые у вас появятся при использовании данного материала как в повседневной жизни в быту, так и у себя в мастерской.

Пару слов о самом чудо пластике

Полиморф – это пластик с низкой температурой плавления, около 65 градусов Цельсия. Изначально использовался только в 3D принтерах, но из-за своих великолепных свойств получил более широкое распространение.
Давайте теперь посмотрим все на практике.

Понадобится

• Горячая вода, температурой не ниже 65 градусов Цельсия.
  
• Пакетик с гранулированным полиморфом, который можно запросто купить на Али Экспресс — http://ali.pub/3y6xs9.

Использование термопластика

Берем кастрюлю или другую подходящую емкость. Нагреваем в ней воду или уже добавляем в нее уже готовый кипяток. Из пакетика насыпаем пластик в необходимом количестве.

Прошу заметить, что изначально он имеет белый и непрозрачный цвет. Но как только он прогреется до рабочей температуры плавления он станет прозрачным и бесцветным.

Вынимаем получившийся комок со дна кастрюли.

Он становится пластичным. Так как пластик имеет очень низкую теплопередачу, то его можно сразу брать в руки и приступать к делу.

К примеру, сделаем рукоятку для ножа. Обваляем его и придадим форму руки.

Термопластик застывает сам через несколько минут, для ускорения можно поместить изделие в холодную воду.

Поле застывания полиморф превращается в обычную прочную пластмассу.

Сделаем ручку-барашек для штуцера.


После застывания.


Теперь немного творчества — подсвечник из пластмассы своими руками.



Также в продаже имеется полиморф любых цветов, с различными включениями типа блесток. Работать с ним нужно по той же технологии.


Миска для котика.

О перспективах использования

После затвердевания пластик полностью готов к использованию без всяких термических обработок. По прочности не уступает обычной пластмассе, так же поддается механической обработке — сверлению, резке и тп.
С помощью него не только можно чинить сломанные изделия, но и создавать новые!

Смотрите видео

sdelaysam-svoimirukami.ru

Лепка роз из термопластики для использования в бижутерии

Коллеги, поздравьте меня с первым мастер-классом, который я решила написать 🙂

Хочу рассказать, как простыми методами слепить красивые розы для последующего использования в бижутерии. Вот образцы роз такого типа и их применения:

Важно: этот метод пригоден только для термопластика типа Fimo, premo, sculpey и тому подобных полимерных глин. Полимерки холодного застывания, равно как и Decoclay, требуют совершенно других принципов лепки, и МК по ним достаточно.

Давайте начнем. Что нам понадобится?

— пластика

— желательно — молд для придания текстуры лепесткам

— булавки или небольшие отрезки жесткой проволоки

— бритвенное лезвие.

О том, что пластика должна быть размята, должна быть мягкой достаточно, чтобы не трескалась в руках (с подзастывшей или лежавшей в холодном месте такое бывает) – упоминать не стоит, все, наверное, знают. Важно: размягчать пластику на батарее или на чем-то сильно горячем не стоит: может начаться затвердевание-пластификация, и тогда пластика будет испорчена. Разминать лучше всего в руках, в пальцах, а вот руки должны быть теплыми. Можно добавлять для размягчения что угодно типа жирного крема, или капельку масла… но немного, поскольку сильно «разбавленная» пластика становится хрупче.

Надеюсь, никто не обидится, если я сразу начну с упоминания классической ошибки, которую встречала в мастер-классах по лепке подобных розочек: это рекомендация раскатывать fimo в паста-машине , а потом вырезать лепесточки роз – словом, поступать так же, как в случае с полимеркой холодного застывания. Именно ошибка — поскольку приводит к результату, заведомо не лучшему, по сравнению с тем, что можно сделать с термопластикой.

По моему мнению, гораздо удобнее, и дает гораздо лучший результат – когда лепестки делаются из шариков, расплющиванием в пальцах. Это немного похоже на принцип лепки из Deco.

Сейчас разерем все подробно.

Розы этого типа – розы с плоским донцем, специально для использования в бижутерии. Розы, копирующие натуральные в объеме, лепить лучше из холодной полимерки.

Подготавливаем пластику трех разных уровней насышенности цвета: самую темную (для сердцевинки), потемнее (для бутончика) и светлую (для внешних лепестков).

Напоминаю – чтобы пальцы не липли к fimo, пальцы должны быть слегка влажными. Их можно смачивать в блюдце с водой. Лизать пальцы (что напрашивается 🙂 все же не советую… 🙂

— сердцевинка розы.

Отщипываем от самого темного куска пластики два кусочка одинаковых размера, разминаем их хорошенько, и формируем два шарика .

Из одного шарика делаем конус.

Второй раскатываем в колбаску, и пальцами расплющиваем так, чтобы получился плоский овал.

Эта заготовка может быть очень тонкой, особенно верхняя ее часть – та, которая закрутится спиралькой.

Закручиваем спиралькой вокруг конуса, прилепляя к нему. Когда прикрепляем – детали должны быть сухими, не влажными! Иначе не прилепятся 🙂 Подсушить их можно обычной бумажной салфеткой.

Держим при этом за основание конуса. Оно будет удлиняться в пальцах, как бы расплющиваться и уходить вниз – это нормально, это очень удобно, чтобы держать розочку за этот «хвостик».

Конус на снимке я специально сплющила так, чтобы «поставить» его на бумаге, для лучшего ракурса. 🙂

Обратите внимание: центральную спиральку можно скрутить и без конуса-основы — но тогда она получится как бы более широкой, раскрытой. Можно так же формировать лепестковый бутон без всяких спиралек.В основание бутона можно так же поместить бусину-шарик среднего размера.

Излишнюю длину можно отщипнуть (оставив столько, чтобы было удобно держать) , и в итоге получится конусовидная сердцевинка.

— Бутон розы.

Теперь формируем бутончик розы вокруг основания.

Отщипываем от пластики среднего тона три кусочка размером чуть побольше тех, что были в основании.

Так же разминаем , формируем шарики, шарики расплющиваем в пальцах до тонкого состояния. Получившиеся лепестки могут быть : просто круглыми, овальными-плоскими, овальными-вытянутыми… от этого зависит форма бутончика. Красиво будет по-всякому. «Вертикальные» овалы дадут более высокий бутон, горизонтальные – более плоский. Я обычно делаю невысокие розы – чтобы легче вписывались в декор украшений.

Следим, чтобы краешки лепестков были тонкими.

Далее принципиально новый этап: можно придать лепесткам текстуру – на молде. Этот этап не обязателен, но дает хороший эффект.

Есть так же мнение, что текстура пальцев может придать живость лепесткам, и я с этим мнением согласна. Если же мы не хотим этой текстуры — лепить следует в тонких эластичных перчатках.

Молды я использую стандартные, для холодной полимерки, наверняка всем знакомые. В данном случае был молд лепестков лилии.

На влажный (иначе прилипнет) молд кладем лепесток. Влажными же пальцами прижимаем слегка – так, чтобы отпечаталась текстура.

Снимаем. Лепесток должен быть тонким (подчеркиваю: относительно тонким. Не как в лепке из «порцелана». Примерно миллиметр толщины, с краешками, сходящими в ноль. В основании можно делать потолще — для будущей крепкости.)

Теперь – придание формы.

Берем инструмент с шариком на конце. Или бусинку, посаженную на зубочистку. Или что угодно с овальным верхом.

Кладем лепесток на ладонь.

И слегка (слегка! Иначе текстура сотрется! ) нажимая, придаем ему вогнутую форму.

Это можно делать (если вогнутость нужна небольшая) даже сгибом пальца.

Прикрепляем к основанию.

Так же поступаем со вторым и третьим лепестком бутона , накладывая их вокруг основания, как бы обворачивая сердцевинку.

Не обязательно, чтобы у бутона было три лепестка.

Их можно сделать и пять, и восемь… и как у ранункулюса накрутить… как фантазии хватит. Специально для иллюстрации я подобрала из своих фотографий пример таких вариаций. Обратите внимание на центральную часть розы. В ней не три лепестка у бутона, а множество: все они накладываются последовательно, друг на друга, по кругу вокруг центрального конуса.

При всем при этом держим розу за «хвостик» основания.

Лепесткам, конечно, по ходу можно пальцами придавать форму, изгибать краешки , в общем, делать красиво.

Дальше я наложила еще один слой таких же лепестков. Разница лишь в том, что шарики для них были побольше.

— Внешние лепестки.

Шарики для них — из самой светлой пластики, и самые большие. (хотя можно сделать и побольше, и поменьше – по желанию). Обратите внимание, что я не до конца разминала цвета: разводы часто получаются очень красивыми.

Лепесток делается по тому же принципу, что и для бутона.

Разница в том, что вогнутую форму можно придать основанию лепестка – там, где она прилепится к бутончику.

Это делать не обязательно , но обычно с этим этапом лепестки садятся лучше, красивее. Сделать это можно даже не шариком, а сгибом пальца.

Прикрепив внешний лепесток, мы можем начать придавать ему форму пальцами – какую угодно, как нам понравится. Можно подогнуть краешки лепестка, можно отвернуть их вовне, можно слегка примять, защипнуть пальцами… что угодно. Но пластика должна быть мягкой, не застывшей от холода! Именно поэтому каждый раз перед формированием лепестка шарик надо разминать.

Так же прикрепляем и два других лепестка. Следим, чтобы роза сохраняла круглую форму.

Конечно, лепестков может быть и пять, и больше, и идти они могут в несколько ярусов, но все это — по мере опыта.

И наконец, заключительный этап.

Берем либо булавки, либо нарезанные кусочки жесткой проволоки (на снимке – флористическая проволока). Толщина булавок или отрезков — исходя из нужного вам размера отверстий. Если вы намереваетесь готовые розы закреплять в основании, к примеру, леской в один проход – хватит и простой булавки. Если предполагается, что будет, например, струнка в несколько проходов – нужны «булавки» потолще… Иногда бывает нужно широкое отверстие, которое можно сделать при помощи зубочистки, но лучше — чтобы не мять розу — последовательно расширяя отверстие, добавляя к одной булавке другие, в тоже отверстие: две, три, пять…

Итак, осторожно, увлажнив булавки, прокалываем готовую розу в основании, по горизонтали, держа розу за «хвостик».

Делаем таким образом несколько горизонтальных отверстий в одной плоскости.

Обращаю внимание, что отверстия могут располагаться под разным углом, исходя из нужд конструкции 🙂

Булавки остаются внутри!

Берем лезвие. Смачиваем его. Только не языком, конечно 🙂

И аккуратно срезаем «хвост» розы. Осторожно — не обрежьтесь!

Всё. Роза готова к запеканию. Запекаем прямо вместе с булавками.

Если роза вам нужна в качестве подвески – соответственно, горизонтальные отверстия не делаются, а делается одно – вертикальное, и булавка при этом входит точно в серединку центральной спиральки, аккуратно, не сминая ее.

В этом случае обрезать донце лучше уже после протыкания, аккуратно, вокруг выходящей снизу булавки. Так же на этом этапе можно сформировать овальное донце – под металлическую шапочку. Я сама розы для подвесок частенько просто обрезаю, а потом, уже твердые, просто обрабатываю бормашиной, насадкой с крупной наждачкой — прохожусь по низу, формируя скругленное донце. Но бормашина с разными насадками, надо полагать, не у всех есть под рукой 🙂

Все! Ставим запекать, как обычно: приблизительно полчаса при температуре , указанной на упаковке. Как правило, это температура 110-130 градусов.

Из готовой розочки вынимаем булавки (если припекутся внутри – можно вытащить пассатижами, впрочем, обычно и пальцев хватает), по желанию покрываем лаком для пластики.

И используем в наших украшениях 🙂

Мастер-класс можно утаскивать и показывать, но только, пожалуйста, со ссылкой на эту страницу, или на мой раздел Ярмарки Мастеров.

Всем спасибо за внимание!

P.S. Если что-то непонятно — спрашивайте в комментариях, постараюсь объяснить 🙂

P.P.S. По итогам обсуждения в комментариях дополняю — о прочности цветов.

Удается отследить такие факторы прочности :

— Толщина лепестков. Утончать до прозрачности не следует, особенно в местах креплений лепестков к основе и на потенциально ломких местах.

— вид пластики. Похоже, что самый прочный — премо.

— цвет пластики. Чем больше красителя, тем хрупче. Соответственно, в темных цветах следует на это делать поправку. При самостоятельном добавлении красителя к белой пластике это нужно учитывать так же.

— правильная температура запекания. Печь с рекомендованной температурой, не допускать недопёка :-))

Если мы будем соблюдать эти условия — цветы будут прочными :-))

www.livemaster.ru

Что такое термопластик | Voltstab.ru

Термопластик представляет собой тип пластика, изготовленного из полимерных смол, который становится гомогенизированной жидкостью при нагревании и твердым при охлаждении. Однако при замораживании термопластик становится стеклообразным и подвержен разрушению. Эти характеристики, которые придают материалу свое название, являются обратимыми. То есть, он может повторно нагреваться, изменяться и затвердевать повторно. Это качество также делает термопласты пригодными для повторного использования.

Существуют десятки видов термопластов, каждый из которых отличается кристаллической организацией и плотностью. Некоторые типы, которые обычно производятся сегодня, это полиуретан, полипропилен, поликарбонат и акрил. Целлюлоид, который считается первым термопластиком, появился в середине 1800-х годов и правил в этой отрасли примерно 100 лет. Во время своего пикового производства он использовался как заменитель слоновой кости. Сегодня он используется для выбора гитары.

Иногда термопласты смешиваются с термореактивными пластиками. Хотя они могут звучать одинаково, они фактически обладают очень разными свойствами. В то время как термопласты могут плавиться в жидкости и охлаждаться до твердого состояния, термореактивные пластмассы химически ухудшаются при нагревании. По иронии судьбы, однако, термореактивные пластмассы имеют тенденцию быть более прочными, когда их охлаждают, чем многие термопласты.

Термопласты также отличаются от эластомеров, хотя некоторые из них считаются обоими. В то время как многие термопласты могут быть растянуты до определенной точки, они обычно имеют тенденцию сопротивляться и оставаться в форме, в которую они растянуты. Эластомеры, как следует из названия, отскакивают назад. Однако добавление пластификаторов к расплаву может сделать более гибкий термопласт. Фактически, это обычно бывает, когда термопластик используется для литья пластмасс под давлением или экструзии.

Конкретное действие пластификатора заключается в том, чтобы снизить температуру стеклования материала (Tg), которая является точкой, которая становится хрупкой при охлаждении и мягкой при нагревании. Tg изменяется с каждым типом термопластика и диктуется его кристаллизационной структурой. Однако Tg также можно регулировать путем введения термопластика в сополимер, такой как полистирол. До использования пластификаторов некоторые формованные термопластичные детали были подвержены трещинам в холодную погоду.
Термопласты существуют уже давно, но сегодня они являются огромным компонентом повседневной жизни. 

Например, акрилонитрилбутадиенстирол (АБС) является типом термопластика, используемым для производства спортивного инвентаря, игрушек (например, блоков LEGO®) и различных автомобильных деталей. Поликарбонат используется, например, для изготовления компакт-дисков (компакт-дисков), бутылок для питья, контейнеров для хранения пищевых продуктов и линз для очков. Полиэтилен, скорее всего, наиболее часто встречается с термопластиком и используется для изготовления бутылок шампуня, пластиковых мешков для продуктов и даже пуленепробиваемых жилетов.

voltstab.ru

Термопласты — Энциклопедия MPLast

Международная маркировка термопластов для вторичной переработки

Термопласты (термопластичные полимеры) – это полимеры, которые размягчаются при нагревании и затвердевают при охлаждении. При комнатных температурах термопластичные полимерные материалы находятся в твердом (стеклообразном или кристаллическом) состоянии. При повышении температуры они переходят сначала  в высокоэластическое состояние, затем (при дальнейшем нагревании) – в вязкотекучее состояние, что обеспечивает возможность формования термопластов различными методами. Переходы термопластов из твердого в высокоэластичное и вязкотекучее состоянии обратимы и могут повторяться многократно, что делает возможной вторичную переработку термопластичных полимеров.

Термопласты – это полимеры, у которых при нагревании не образуется поперечных химических связей и которые при некоторой, характерной для каждого полимера, температуре, могут многократно (повторно) размягчаться и переходить из твердого в пластическое состояние.

Термопласты выпускают в марочном ассортименте двух типов. Первый или базовый, включает марки, различающиеся по вязкостным (или молекулярным) параметрам. Их улучшают для переработки смазками, стабилизаторами и другими добавками. На основе базового марочного ассортимента создают марочный ассортимент по преобладающим эксплуатационным свойствам.

Базовые марки полимера предназначены для переработки разными методами (марки литьевые, экструзионные, для прессования и др.). Каждым методом получают широкую номенклатуру изделий, различающихся размерами. Например, литьем под давлением получают тонкостенные изделия с большими отношениями длины к толщине, изделия средней толщины и толстостенные изделия с малыми отношениями длины к толщине. Поэтому марки полимера по методу переработки подразделяются на марки по ассортименту изделий, характерному для соответствующего способа формования.

Марочный ассортимент полимеров по вязкости обеспечивает возможность переработки полимеров разными методами в изделия при оптимальных режимах. Использование нужной марки сокращает время и потери материла на разработку технологии, стабилизирует процесс переработки и свойства изготавливаемых изделий, обеспечивает экономию сырья.

Марочный ассортимент по эксплуатационным свойствам включает марки полимера, улучшенные по отдельным показателям (антифрикционные, износостойкие, свето- и теплостабилизированные, антистатические, специализированные по наполнителям, негорючие, пищевого, медицинского назначения, оптические и др.

Термопластичные полимеры (примеры):

• Полиэтилен;
• Полипропилен;
• Полистирол;
• Полиметилметакрилат;
• Поливинилхлорид;
• Фторопласты: фторопласт-1 (поливинилфторид, ПВФ), фторопласт-2 (поливинилиденфторид, ПВДФ), фторопласт-3 (политрифторхлорэтилен,ПТФХЭ, фторлон-3), фторопласт-4 (политетрафторэтилен, фторлон-4, тефлон, ПТФЭ);
• Полиэтилентерефталат;
• Полиамид.

---

mplast.by

Полиморф — идеальный выбор для 3D-моделирования в домашних условиях

Полиморф — настоящая находка для мастеров с золотыми руками. Современный термопластик изначально предназначался для 3D-печати, но нашел массовое применение в быту. Главная особенность — его можно использовать в домашних условиях, без приобретения дорогостоящего оборудования.

Возможности термопластика практически безграничны. Он активно применяется в промышленной сфере, незаменим и дома. При желании позволяет формировать различные приспособления, полезные и практичные в повседневной жизни.

Печать 3D модели из полиморфного пластикак содержанию ↑

Что такое термопластик?

Это полимер из класса капролактонов. Обладает хорошей пластичностью, а высокая степень вязкости помогает создавать произвольные формы. Термопластик активно применяется при изготовлении:

• труб;
• пластиковых листов;
• прутков и прочих изделий.

Пластик листовой термопластичный

Наличие в составе полимерных смол делает термопластик гомогенизированной жидкостью при нагреве до +65 градусов Цельсия. По мере остывания материал начинает твердеть, сохраняя при этом заданную форму.

Недостатком полиморфа является чувствительность к низким температурам. Структура становится стеклообразной и хрупкой. Грубое обращение и сильные удары способны привести к разрушению кристаллической решетки.

При желании термопластик можно вновь растопить, придать ему желаемую форму и остудить. Многократное применение сделало данный материал необычайно популярным. Этому способствует и доступная рыночная стоимость полиморфа.

Полиморфный пластик для изготовления поделок можно использовать повторно

Приобретая термопластик, важно не ошибиться в выборе. Существуют разнообразные типы данного материала. Они отличаются друг от друга физическими, химическими, эксплуатационными свойствами. Термореактивный пластик, к примеру, разрушается при нагревании. Он непригоден для создания подручных средств.

к содержанию ↑

Основные особенности и достоинства

Полиморф удобен, практичен, надежен и доступен. Его температура плавления варьируется в пределе +60… +65 градусов Цельсия, в зависимости от состава и производителя. Выдающимся качеством служит высокий предел прочности — 580 кг/кв. см.

Из числа прочих достоинств полиморфа стоит выделить:

• нетоксичность;
• возможность многократного моделирования без снижения потребительских качеств;
• самоотверждение при нормальных условиях внешней среды;
• практичность (не прилипает к рукам, не оставляет жирных следов и грязи).

Полиморфный состав удобен в работе и не прилипает к рукам

Готовые изделия из термопластика можно красить акриловыми/порошковыми красками, делая их привлекательнее. Полиморф без труда поддается механической обработке: режется, сверлится.

Перечисленные особенности показывают, насколько практичен и полезен данный материал. Далее мы расскажем о возможностях его применения, а пока стоит осветить еще один важный фактор: безопасность для внешней среды.

Изделия из термопластика можно окрашивать акриловыми краскамик содержанию ↑

Биоразлагаемость

При грамотном применении термопластик не несет вреда для здоровья. Является биологически безопасным материалом: разлагается в почве при утилизации. Полиморф распадается на безвредные компоненты, не наносящие вреда экологии. Благодаря этому важному свойству данный материал нашел активное применение в следующих отраслях:

• медицине;
• моделировании сложных трехмерных объектов;
• изготовлении одежды и обуви.

3D модель из полиморфного пластика

При рассмотрении вопросов утилизации термопластика необходимо учитывать его состав. В промышленности при его получении нередко добавляют дополнительные компоненты, усиливающие свойства материала. Это может быть даже крахмал. Изменение состава влечет за собой увеличение или сокращение времени разложения в почве.

При покупке полиморфа рекомендуется учитывать следующие параметры:

• химический состав;
• степень влагопоглощения;
• требования к влажности и температуре внешней среды.

к содержанию ↑

Сфера применения

Термопластик удобен тем, что позволяет в кратчайшие сроки получить изделие нужной формы и высокой прочности. Это важное свойство значительно расширило область его применения. Материал подходит для изготовления единичных изделий. Это могут быть:

• рукоятки для столовых приборов, ножей и инструментов;
• полезные приспособления для людей с ограниченными возможностями;
• слепки и пресс-формы для литья.

Рукоятка для самодельного ножа из полиморфного материала

Устойчивость к атмосферным нагрузкам делает термопластик незаменимым при изготовлении вакуумных форм. Он применим для получения деталей различных механизмов. Подходит даже для получения приспособлений, необходимых в повседневной жизни:

• барашек для смесителя;
• футляр для очков;
• насадка для крышки на бутылке для легкого открывания;
• ортопедическая шина;
• защитная накладка для спецодежды;
• миска для животного.

к содержанию ↑

Правила использования термопластика

Для удобства будем рассматривать применение полиморфа в домашних условиях, без специального лабораторного оборудования. Придавать материалу желаемую форму можно руками, не опасаясь при этом ожогов. Однако рекомендуется удостовериться, что он разогревался при температуре до +65 градусов Цельсия, не выше.

Использование термопластичного пластика в домашних условиях

Полезный лайфхак: когда термопластик находится в жидком состоянии, в него можно добавить краску, которая изменит цвет материала с белого на любой по вашему выбору. В продаже можно найти добавки с блестками, что позволяет изготавливать красивые поделки для детей. Также можете воспользоваться и другими средствами:

• акварелью;
• акрилом;
• гуашью.

При желании можно применять маркер или цветные мелки. Полиморф совместим даже с пищевыми красителями. Например, если хотите придать ему приятный желтый цвет, то добавьте в состав куркуму.

Порядок использования термопластика выглядит следующим образом:

1. Разогреть в кастрюле небольшое количество воды или влить в нее кипяток из чайника.
2. Всыпать гранулы полиформа (сколько требуется).
3. Дождаться, пока термопластик не изменит свою структуру с матовой на прозрачную, бесцветную.
4. Достать образовавшийся ком со дна (при склеивании он обязательно утонет), воспользовавшись обыкновенной вилкой.
5. Размягчить, взяв в руки (благодаря низкой теплоотдаче он практически сразу же остывает до допустимой нормы и не обжигает ладони).
6. Придать материалу желаемую форму.
7. Оставить остывать на столе или же поместить в емкость с холодной водой, что ускорит отверждение.

Если вы хотите сделать рукоятку для какого-либо инструмента, то необходимо поместить его в разогретый термопластик и облепить изделие снаружи. Благодаря высокой прочности полиморф будет прекрасно сохранять заданную форму.

к содержанию ↑

Предосторожности при работе с полиморфусом

Для определения точной температуры воды рекомендуется воспользоваться термометром со шкалой до 100 градусов. Не следует плавить полиморф в крутом кипятке, поскольку он превратится в клейкую и липкую массу, непригодную для моделирования.

Расплавление термопластика горячей водой

Если хотите удалить воду из разогретой массы, то сделать это можно руками. Просто отожмите термопластик, и он будет готов к использованию. Для большего удобства можете воспользоваться обыкновенными щипцами, когда будете доставать массу со дна. Расплавленный полиморф не прилипает к стенкам посуды.

kraska.guru

Термопластик «Новопласт» для горизонтальной разметки

Термопластик «НОВОПЛАСТ» — термоплавкая сыпучая смесь полимерных связующих, минеральных наполнителей, пигментов и функциональных добавок (пластификаторы, стабилизаторы и др.), образующая после разогрева, вымешивания и охлаждения толстослойное твердое непрозрачное лакокрасочное покрытие.

Термопластик применяется для нанесения толстослойной разметки на дорожное покрытие автомобильных дорог общего пользования с асфальтобетонным покрытием.

Нанесение дорожной разметки термопластиком осуществляется механизированным способом с использованием специального разметочного оборудования.

Рабочая температура расплава термопластика должна находиться в пределах 180-200°С.

Рекомендуемая толщина разметочных линий из термопластика 3 – 4 мм. 

Примерный расход термопластика  6-8 кг/м2.

Для получения максимального эффекта световозвращения свеженанесенная разметка до начала отверждения термопластика посыпается стеклошариками. Для посыпки толстослойной разметки рекомендуется использовать стеклошарики размерами 400-1200 мкм. Примерный расход стеклошариков 350-450 г/м2 разметки. Поверхность стеклошариков должна быть обработана специальными составами для придания им гидрофобных свойств.

Термопластики выпускаются в нескольких модификациях:

• «НОВОПЛАСТ» Ф — рекомендуется для нанесения разметки на ответственных участках федеральных трасс, с повышенными требованиями к износостойкости и белизне разметки.
• «НОВОПЛАСТ» — материал с оптимальным соотношение по качественным характеристикам и цене. Рекомендуется к использованию на всех категориях автомобильных дорог.

Основные технические характеристики разметочного материала:

Технические характеристики	«НОВОПЛАСТ»-Ф	«НОВОПЛАСТ»
Внешний вид	Сыпучая или типа мокрого песка смесь, содержащая в своем составе гранулы до 10 мм
Температура размягчения, °С, более	100
Скорость истечения состава при 200°С, г/с, не более	4,5
Яркость, %, не менее Белый Желтый	80	75 45
Время отверждения при 20±2°С и влажности 65±5%, мин.	8-10
Плотность, г/см3	2,1
Стойкость к статическому воздействию воды при температуре 20±2°С, час., не менее	72
Стойкость к статическому воздействию насыщенного водного раствора хлористого натрия при температуре 0±2°С, не менее	72
Стойкость к статическому воздействию 3% раствора хлористого натрия при температуре 0±2°С, не менее	72
Содержание стеклошариков, %	0; 20; по согласованию с заказчиком 30
Упаковка	Полиэтиленовые мешки по 20 кг в каждом уложены на европаллете по 1 тонне и обмотаны стрейч-пленкой

Термопластики «НОВОПЛАСТ» изготавливаются в двух вариантах:

• без стеклошариков
• со стеклошариками для обеспечения световозвращающего эффекта в ночное время суток в течение всего срока службы разметки Содержание стеклошариков – 20%

Цвета:

Координаты цветности термопластиков соответствуют требованиям ГОСТ Р 52575-2006.

По желанию заказчика возможно изготовление термопластиков других цветов.

Материал совместим со всеми современными термопластиками на основе нефтеполимерных (углеводородных) и канифольных смол.

Гарантийный срок хранения термопластиков не менее 2 лет.

«Долговечность» разметки выполненной термопластиком не менее 12 мес. (при условии выполнения требований к нанесению разметки и инструкции производителя по применению материала).

www.dorplastic.ru

Термопласты и реактопласты. ППУ (пенополиуретан) – термопласт или реактопласт?

Любой полимер (или пластмасс) можно классифицировать на 2 группы – реактопластичные (реактопласты) и термопластичные (термопласты) полимеры.

Отличие заключается в том, как тот или иной полимер ведет себя при нагревании. Термопласты под воздействием высоких температур обладают способностью многократно переходить в вязкотекучее (пластичное) состояние и вновь отверждаться при понижении температуры. Реактопласты же под воздействием высоких температур приобретают сшитую структуру макромолекул, это необратимый процесс. При последующем нагреве реактопластичные полимеры разрушаются, не переходя в пластичное состояние.

Как следствие, способы и технологии переработки реактопластичных и термопластичных полимеров сильно отличаются. Так термопласты перерабатывают преимущественно литьем под давлением, центробежным литьем, экструзией, выдуванием, вакуумным и пневматическим формованием, штамповкой. В то время как к реактопластам применимы технологии прямого (компрессионного) прессования, литьевого и штранг-прессования.

Разберемся более подробно в терминологии, классификации и примерах.

Термопласты

Термопластами (также называемые термопластичными полимерами термопластиками, термопласт-полимерами, пластмассами, thermoplast, thermoplastic), говоря научным языком, называют полимеры, способные многократно преобразовываться при нагреве в высокоэластичное либо вязкотекучее состояние и в этой фазе перерабатываются в конечные изделия. По завершению изготовления изделия они обладают возможностью повторной переработки, что особенно важно при утилизации полимерных отходов.

К термопластам относят полиэтилен, полиметилметакрилат, полипропилен, полиэтилентерефталат, поливинилхлорид, поликарбонат, политетрафторэтилен, политрифторхлорэтилен, полиизобутилен, полистирол, полиамид, полиимид и другие полимеры.

Такие свойства обусловлены структурой макромолекул и их взаимодействием. Так термопластам свойственны линейные и разветвленные структуры макромолекул, а также отсутствие 3-хмерных сшитых структур. При этом группы макромолекул могут образовывать как аморфные, так и аморфно-кристаллические структуры. Макромолекулы связанны друг с другом, как правило, только физически, и энергия обрыва таких связей невысока, гораздо ниже энергии обрыва связей на химическом уровне в макромолекуле. Именно этим и обусловлен переход термопластов в пластичное состояние без деструкции макромолекул.

Однако существуют некоторые полимеры с линейной структурой макромолекул, но термопластичными не являются, так как температура их деструкции ниже температуры текучести. Ярким примером служит целлюлоза.

Чаще всего термопласты нерастворимы в воде (малогигроскопичны), являются горючими, устойчивыми к щелочным и кислотным средам, являются диэлектриками. Термопластичные полимеры классифицируют на неполярные и полярные по тому, как они себя ведут при наложении электрических полей.

Термопласты бывают наполненными или однородными. Однородные термопласты также именуют смолами, которые, в свою очередь, подразделяют на природные и синтетические. Наполнители же значительно изменяют эксплуатационные и технологические свойства термопластов. Широкое применение получили стеклопластики (полимеры, наполненные стекловолокном), углепластики (полимеры, наполненные углеволокном), а также специальные пластики (полимеры, наполненные разнообразными добавками – антипиренами, электропроводящими и антифрикционными добавками, антистатиками, износостойкими добавками и т.д.).

Реактопласты

Реактопластами (также называемые, реактопластиками, термореактивными пластмассами, реактопластичными полимерами, дуропластами, реактопласт-полимерами, thermoset), говоря научным языком, называют полимерные материалы, которые при формовании в конечные изделия проходят необратимую химическую реакцию с образованием сшитой структурной сетки макромолекул (отверждение), в результате которой образуется неплавкий и нерастворимый полимер. По завершению отверждения изделия более не имеют возможности вторичной переработки, а при нагреве материал не становится пластичным, а лишь деструктирует или возгорается.

По виду применяемых основ реактопластичные полимеры делят на фенопласты (основа — фенолформальдегидные смолы), имидопласты (основа – олигоимиды), эпоксипласты (основа — эпоксидные смолы), эфиропласты (основа — акриловые олигомеры), аминопласты (основа — мочевино- и меламино-формальдегидные смолы) и др.

Часто реактопластмассы в изделиях являются не чистыми полимерами (т.к. высоки усадочные процессы), а наполненными (композитными). Так обычно они содержат такие наполнители как стекловолокно и другие волокнистые наполнители, сажу, мел, целлюлозу, древесную муку, кварцевый песок и др.

Термореактивные материалы за счет сшитой трехмерной структуры, как правило, обладают более высокими показателями твёрдости, хрупкости и упругости, более низким коэффициентом теплового расширения, чем термопластичные материалы, имеют стойкость к органическим растворителям и слабым кислотным и щелочным средам. В отличие от термопластов, чаще всего, могут эксплуатироваться при более высоких температурах. Однако процессы переработки несколько более сложны и требуют соблюдения временных промежутков и температур, за пределами которых могут произойти необратимые реакции и, как следствие, получение брака изделий.

ППУ – термопласт или реактопласт?

Ответ на вопрос не так прост, как может показаться. Строго говоря, двухкомпонентный полиуретан является реактопластом, поскольку полиэфирный компонент отверждается изоцианатным компонентом (реже используются иные отвердители) с образованием сшитых макромолекулярных структур (реакция полиприсоединения). Тоже самое справедливо и для газонаполненных полиуретанов (пенополиуретанов или, проще говоря, ППУ), отверждаемых изоцианатным компонентом, с той лишь разницей, что в полимерную структуру заключены пузырьки газа. В зависимости от функциональности компонентов, степени сшивки и средней длины макромолекул мы можем получать эластичные, интегральные или жесткие ППУ. Такой реактопластичный ППУ при повышенных температурах обугливается и деструктирует, минуя высокоэластичное состояние.

Однако еще в далеких 60-х годах минувшего столетия американские исследователи впервые получили термопластичный полиуретан. Позднее удалось сделать его и газонаполненным, т.е. получить термопластичный пенополиуретан. Основным сырьевым компонентом служат простые и сложные полиэфиры, полиэфиры угольной кислоты, алифатический изоцианат. Как правило, термопластичные полиуретаны (ТПУ) являются однокомпонентными. В зависимости от используемого компонента меняются и свойства конечных продуктов.

ТПУ сочетает в себе прочностные свойства жестких пластиков и высокоэластичные свойства каучуков в широком диапазоне температур. При малой  массе, ТПУ выдерживает высокие физическо-механические нагрузки и противостоит разнообразным видам воздействий – истиранию, отрицательным температурам, жирам, маслам и растворителям. Не подвержен воздействию микроорганизмов. Имеет способность шумо- и виброгашения, окрашивается в различные цвета.

Благодаря удачному сочетанию свойств и возможности эти свойства варьировать в широком диапазоне, термопластичный полиуретан стал хорошим заменителем ряда пластиков, резин и даже металлов, и сегодня широко используется во многих промышленных отраслях. Так данный полимер используется для производства подошв обуви, изоляция силовых кабелей, шлангов высокого давления, шин, уплотнителей, футеровочных пленок и листов, амортизационных опор, декоративных элементов в автомобилестроении, роликов на скейтбордах и т.д.

ТПУ перерабатываются литьем под давлением и экструзией.

Дополнительно по данной теме смотрите:

Facebook

Twitter

Вконтакте

Одноклассники

Google+

Обсуждение

Please enable JavaScript to view the comments powered by Disqus.

himtrust.ru